水性漆废水电化学处理装置及电化学处理方法

1.本发明涉及废水处理技术领域，具体而言，涉及水性漆废水电化学处理装置及电化学处理方法。


背景技术：

2.水性漆喷涂工序广泛应用于汽车、家具、轮船、建筑与机械防腐等表面处理行业，水性漆中含有大量聚合物成膜物质(如聚氨酯、丙烯酸树脂等)、颜料(如钛白粉、铬黄等)、成膜助剂、消泡剂、流平剂、防腐剂等多种成分，由此产生的水性漆喷涂废水成分复杂，色度、浊度高，固体悬浮物含量高，化学需氧量高，可生化性差，属于高浓度有机废水，该废水达标治理难度大，处理成本高。
3.目前，物化前处理+生化后处理是该类废水的主要处理方法。通过前处理可有效降低生化处理cod
cr
负荷，提高可生化性，决定了水性漆废水处理效率和处理成本。前处理方法主要包括混凝法、膜分离法、芬顿氧化法等。混凝法虽可在一定程度上降低水性漆废水的cod
cr
负荷，但存在因水性漆浊度高、水质粘稠而导致絮体沉降、分离困难，cod
cr
去除效率低的问题(cod
cr
去除率通常低于20％)。膜分离法主要采用超滤、微滤、反渗透膜去除水性漆中的cod
cr
和悬浮颗粒物，去除效率可达90％以上，但存在运行成本高、工艺稳定性差、浓水处理难的问题。芬顿氧化法可通过自由基氧化和混凝沉淀双重作用去除水性漆废水的cod
cr
并提高其可生化性，但存在药剂投加量大、铁泥产量大的问题。
4.因此，开发一种高效率、低成本的前处理技术，是水性漆喷涂废水达标治理的关键。
5.鉴于此，特提出本发明。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供水性漆废水电化学处理装置及电化学处理方法，旨在实现水性漆喷涂废水中有机物的有效去除，提高去除效率。
7.本发明是这样实现的：
8.第一方面，本发明提供一种水性漆废水电化学处理装置，包括顶部开口的槽体，槽体上连接有进水管和出水管，槽体内交替设置多个阳极板和多个阴极板，每个相邻的阳极板和阴极板之间均形成一个工作区间，相邻的两个工作区间之间设置的阳极板或阴极板与槽体内壁间隔设置，以形成连通相邻的两个工作区间的折流通道；
9.在每个折流通道处均设置具有顶部开口和底部开口的浮渣排出槽，浮渣排出槽的顶部与工作水位相适应。
10.在可选的实施方式中，每个工作区间所对应的槽体的底部设置有v形槽，v形槽具有尖端和与尖端相对的开口端，v形槽的尖端延伸至槽体的底壁，阳极板或阴极板的底部均安装于v形槽的顶部端面；
11.浮渣排出槽的底部延伸至靠近v形槽的底部。
12.在可选的实施方式中，槽体的底部上设置有电极板固定插槽，以通过电极板固定插槽安装阳极板或阴极板。
13.在可选的实施方式中，电极板固定插槽包括第一侧板、第二侧板和连接板，第一侧板和第二侧板的板面相对设置，连接板的一端与第一侧板的端部连接，另一端与第二侧板的端部连接，第一侧板和第二侧板之间形成用于容置阳极板或阴极板的容置空间。
14.在可选的实施方式中，每个工作区间内均设置有底部曝气管，底部曝气管上设置有多个出气孔，以使气体向上喷出。
15.在可选的实施方式中，进水管安装于槽体的底部，出水管安装于槽体的顶部侧壁。
16.第二方面，本发明提供一种水性漆废水电化学处理方法，利用前述实施方式中任一项的水性漆废水电化学处理装置进行电化学处理，包括：
17.将待处理废水从进水管通入槽体内，在阳极板和阴极板通电的条件下，通过往返折流的方式经过多个工作区间，从出水管排出，每次经过折流通道处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的浮渣排出槽中。
18.在可选的实施方式中，待处理废水为水性漆喷涂废水，处理过程中采用曝气气浮的方式，阳极板为铁片，阴极板选自铁片、铝片和石墨片中的任意一种。
19.在可选的实施方式中，相邻的阳极板和阴极板的间距为0.1cm-3.0cm，电极板的长宽均为8cm-12cm，厚度均为0.1cm-0.3cm；
20.操作电压为4v-10v，在槽体中的停留时间为30min-50min。
21.在可选的实施方式中，相邻的阳极板和阴极板的间距为0.5cm-2.5cm，电极板的长宽均为9cm-11cm，厚度均为0.15cm-0.25cm；
22.操作电压为4v-7v，在槽体中的停留时间为35min-45min。
23.本发明具有以下有益效果：将待处理废水通过往返折流的方式经过多个工作区间，每次经过折流通道处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的浮渣排出槽中，通过采用逐级排浮渣的方式，降低槽体中的絮凝浓度，消除“絮体阻碍”效应，保证电絮凝反应新产生的絮凝前驱体实时地与水性漆废水中的有机污染物充分接触、反应，实现有机污染物的去除，提高去除效率。
附图说明
24.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
25.图1为本发明实施例提供的水性漆废水电化学处理装置的结构透视图；
26.图2为图1中水性漆废水电化学处理装置的具体尺寸示意图；
27.图3为图1中v形槽的结构和具体尺寸示意图；
28.图4为图1中电极板固定插槽的结构和具体尺寸示意图；
29.图5为对比例1所使用的常规的电絮凝处理装置的结构示意图；
30.图6为对比例1所使用的电絮凝处理装置的俯视图；
31.图7为改变槽电压后对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率的测试结果图；
32.图8为改变电絮凝处理时间后对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率的测试结果图；
33.图9为改变极板间距后对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率的测试结果图。
34.图标：100-水性漆废水电化学处理装置；110-槽体；111-进水管；112-出水管；120-阳极板；130-阴极板；140-折流通道；141-浮渣排出槽；150-v形槽；160-电极板固定插槽；161-第一侧板；162-第二侧板；163-连接板；170-底部曝气管；001-工作区间。
具体实施方式
35.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。
36.电絮凝技术作为电化学技术的一个重要分支，因在废水处理过程中无需加入其他化学试剂，产生的污泥量少，且易于脱水，泥渣少而密实，设备体积和占地面积小而被广泛关注。其通过电场作用下阳极金属离子溶出(al
3+
/fe
2+
)和阴极水电解产生的氢氧根离子而形成絮凝前驱体(铝/铁的氧化物和氢氧化物)，降低污染物水体分散稳定性，凝结成絮状而实现污染物去除。
37.发明人发现，水性漆喷涂废水在采用传统的电絮凝技术进行处理时会产生“絮体阻碍”效应，即电絮凝反应器中絮体浓度较高时，电絮凝反应对污染物的捕获和沉淀效果显著降低。本发明实施例通过电絮凝反应器构型设计，能够消除“絮体阻碍”效应，提高电絮凝污染物去除效率。
38.请参照图1，本发明实施例提供一种水性漆废水电化学处理装置100，包括顶部开口的槽体110，槽体110上连接有进水管111和出水管112，槽体110内交替设置多个阳极板120和多个阴极板130，每个相邻的阳极板120和阴极板130之间均形成一个工作区间001。在使用过程中，废水从进水管111进入槽体110中，依次经过多个工作区间001之后从出水管112排出。
39.在一些实施例中，进水管111可以安装于槽体110的底部，出水管112可以安装于槽体110的顶部侧壁。
40.进一步地，相邻的两个工作区间001之间设置的阳极板120或阴极板130与槽体110内壁间隔设置，以形成连通相邻的两个工作区间001的折流通道140。也就是说，为形成折流的效果，相邻的两个折流通道140位于槽体110相对的两个端面处，废水在槽体110中是来回往复流动，以提高废水的停留时间以及和产生絮凝体的接触效果。
41.进一步地，在每个折流通道140处均设置具有顶部开口和底部开口的浮渣排出槽141，浮渣排出槽141的顶部与工作水位相适应。将待处理废水通过往返折流的方式经过多个工作区间001，每次经过折流通道140处时，折流的时候絮凝体会在废水表面聚集在一起，在水力旋流冲刷作用下落入对应的浮渣排出槽141中，通过采用逐级排浮渣的方式，降低槽体中的絮凝浓度，消除“絮体阻碍”效应，保证电絮凝反应新产生的絮凝前驱体实时地与水性漆废水中的有机污染物充分接触、反应，实现有机污染物的去除，提高去除效率。
42.具体地，浮渣排出槽141的顶部与工作水位相适应是指：浮渣排出槽141的顶部与工作水位大致齐平。
43.在一些实施例中，每个工作区间001所对应的槽体110的底部设置有v形槽150，v形槽150具有尖端和与尖端相对的开口端，v形槽150的尖端延伸至槽体的底壁，阳极板120或阴极板130的底部均安装于v形槽150的顶部端面；浮渣排出槽141的底部延伸至靠近v形槽150的底部。利用v形槽150可以承接下落的粒径较小的渣料，防止其继续下沉，v形槽150的底部垫板收集后统一排放，排放的浮渣直接去压缩，压缩后的水返回进水口再重新处理。
44.在一些实施例中，每个工作区间001内均设置有底部曝气管170，底部曝气管170上设置有多个出气孔，以使气体向上喷出，通过底部曝气的方式可以显著提高电絮凝水性漆废水的cod
cr
去除效率。这主要是因为施加曝气一方面可促进絮凝前驱体铁氧化物/氢氧化物产生，另一方面疏水性的絮体可经曝气的气浮作用脱离电絮凝反应区，减小“絮体阻碍”效应，进而提高废水cod
cr
去除效率。
45.具体地，槽体110沿阳极板120或阴极板130板面延伸的方向为宽度方向，底部曝气管170可以为具有多孔的管状结构，与槽体110的宽度相适应。
46.在一些实施例中，槽体110的底部上设置有电极板固定插槽160，以通过电极板固定插槽160安装阳极板120或阴极板130，电极板固定插槽160的底部可以通过焊接等方式安装在槽体110的底部。
47.水性漆废水电化学处理装置100各部分的尺寸不限，可以根据工艺需求进行设计。在一些实施例中，各部分的尺寸可以参照图2、图3和图4。
48.具体地，如图2所示，槽体110的长度可以为11cm，宽度可以为12cm，高度可以为11cm(v形槽150高度1cm，阳极板120或阴极板130高度10cm)，阳极板120或阴极板130的宽度可以为10.5cm，与槽体110的间距可以为1.5cm，每个工作区间001的宽度可以为2.2cm。如图3所示，v形槽150的高度可以为1cm，底面长度可以为2.2cm，顶面对称，开口可以为1.2cm。
49.如图4所示，电极板固定插槽160包括第一侧板161、第二侧板162和连接板163，第一侧板161和第二侧板162的板面相对设置，连接板163的一端与第一侧板161的端部连接，另一端与第二侧板162的端部连接，第一侧板161和第二侧板162之间形成用于容置阳极板120或阴极板130的容置空间。第一侧板161和第二侧板162的间距可以为2mm，高度可以为2cm。
50.本发明提供一种水性漆废水电化学处理方法，利用前述实施方式中的水性漆废水电化学处理装置100进行电化学处理，包括以下步骤：将待处理废水从进水管111通入槽体110内，在阳极板120和阴极板130通电的条件下，通过往返折流的方式经过多个工作区间001，从出水管112排出，每次经过折流通道140处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的浮渣排出槽141中，以消除“絮体阻碍”效应，提高电絮凝污染物去除效率。本发明实施例所提供的电化学处理方法具有水性漆喷涂废水cod
cr
去除快速、效率高、成本低的特点，可为水性漆喷涂废水治理的工业化应用提供技术支撑。
51.在一些实施例中，待处理废水为水性漆喷涂废水，这类废水有机物含量高，本发明实施例所提供的水性漆废水电化学处理装置100更适合于处理这类废水。处理过程中采用曝气气浮的方式，“曝气+电絮凝”的方式，形成的絮凝前驱体经疏水性有机物的包裹而逐步生长、上浮，采用曝气气浮的方式，经反应器底部曝气将絮体经水力折流集中于浮渣排出槽141去除。
52.进一步地，阳极板120为铁片，阴极板130选自铁片、铝片和石墨片中的任意一种，
可以为以上任意一种导电电极片。
53.在一些实施例中，相邻的阳极板120和阴极板130的间距为0.1cm-3.0cm，电极板的长宽均为8cm-12cm，厚度均为0.1cm-0.3cm；操作电压为4v-10v，在槽体110中的停留时间为30min-50min。优选地，相邻的阳极板120和阴极板130的间距为0.5cm-2.5cm，电极板的长宽均为9cm-11cm，厚度均为0.15cm-0.25cm；操作电压为4v-7v，在槽体110中的停留时间为35min-45min。通过对电絮凝过程中的操作参数进行优化，以进一步提高电絮凝污染物去除效率。
54.具体地，相邻的阳极板120和阴极板130的间距可以为0.1cm、0.5cm、1.0cm、1.5cm、2.0cm、2.5cm、3.0cm；阳极板120和阴极板130的长度和宽度可以独立地为8cm、9cm、10cm、11cm、12cm等，如可以为10cm*10cm；阳极板120和阴极板130的厚度可以独立地为0.10cm、0.15cm、0.20cm、0.25cm、0.30cm等；操作电压可以为4v、5v、6v、7v、8v、9v、10v等，在槽体110中的停留时间可以为30min、35min、40min、45min、50min等，停留时间是通过控制进水速率来进行控制的。
55.具体地，操作电压为4v-10v，是指相邻两个阳极板120和阴极板130之间的电压均为4v-10v。
56.以下结合实施例对本发明的特征和性能作进一步的详细描述。
57.需要说明的是，以下实施例和对比例中所处理的水性漆喷涂废水的具体参数如表1所示。
58.表1水性漆喷涂废水的具体参数
59.成分cod
cr
(mg/l)bod5(mg/l)ss(mg/l)含量1604516004360
60.实施例1
61.本实施例提供一种水性漆废水电化学处理方法，利用图1中的水性漆废水电化学处理装置100进行电化学处理，具体尺寸参照图2-图4(极板间距除外)，阳极板120和阴极板130均为铁片。包括如下步骤：
62.将水性漆喷涂废水从进水管111通入槽体110内，在阳极板120和阴极板130通电的条件下，通过往返折流的方式经过多个工作区间001，从出水管112排出，每次经过折流通道140处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的浮渣排出槽141中，通过控制进水速率控制废水在槽体110中的停留时间。
63.具体操作参数如下：相邻的阳极板120和阴极板130的间距为3.0cm，操作电压为2.0v，在槽体110中的停留时间为40min，电极面积10.0cm*10.0cm，极板间距3.0cm。
64.实施例2-5
65.与实施例1的区别仅在于：操作电压不同，实施例2-6的操作电压依次为4.0v、6.0v、8.0v、10.0v。
66.实施例6
67.与实施例1的区别仅在于：具体操作参数不同，本实施例的操作参数如下：相邻的阳极板120和阴极板130的间距为3.0cm，操作电压为6.0v，在槽体110中的停留时间为10min。
68.实施例7-11
69.与实施例6的区别仅在于：停留时间不同，实施例8-12的停留时间依次为20min、30min、40min、50min、60min。
70.实施例12
71.与实施例1的区别仅在于：具体操作参数不同，本实施例的操作参数如下：相邻的阳极板120和阴极板130的间距为0.5cm，操作电压为6.0v，在槽体110中的停留时间为40min。
72.实施例13-16
73.与实施例12的区别仅在于：相邻的阳极板120和阴极板130的间距不同，实施例13-16的极板间距依次为1.0cm、2.0cm、3.0cm、4.0cm。
74.实施例17
75.与实施例3的区别仅在于：不进行底部曝气。
76.对比例1
77.与实施例1不同之处在于：水性漆废水电化学处理装置不同(结构如图5和图6所示)，采用常规单廊道、不控制废水停留时间、未消除絮凝沉淀絮体影响的电絮凝处理装置。(电极面积10.0cm*10.0cm，极板间距3.0cm)。
78.结果显示：采用常规电絮凝处理装置(连续循环进水)与本发明实施例中的电絮凝处理装置(连续循环进水)水性漆喷涂废水处理的对比实验表明，水量4.0l，在操作电压6.0v，极板间距3.0cm，处理时间100分钟后，二者的cod
cr
去除效率分别为17.7％和46.7％。因此，本发明实施例提出的电化学处理装置、电絮凝反应时间控制及“絮体阻碍”消除方法，可显著提高水性漆废水的电化学处理效率。
79.试验例1
80.测试实施例1-实施例5对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率影响，结果如图7中所示。
81.实施例1-5中槽电压依次为2.0v、4.0v、6.0v、8.0v、10.0v，对于cod
cr
初始浓度为16045mg/l的水性漆喷涂废水，cod
cr
去除率分别是9.6％、17.2％、46.7％、52.4％和63.8％。可以看出，电压较小时，cod
cr
去除效率较差；随着槽电压增加，cod
cr
去除效率增大。槽电压4.0-10.0v时，水性漆废水cod
cr
脱除效率显著。发明人发现，当电压超过10.0v，废水处理过程反应剧烈，产生大量气泡，不利于电絮凝反应稳定、安全的进行。故操作电压保持4.0-10.0v。
82.试验例2
83.测试实施例6-实施例11对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率影响，结果如图8中所示。
84.实施例6-11中停留时间依次为10min、20min、30min、40min、50min、60min，对于cod
cr
初始浓度为16045mg/l的水性漆废水，cod
cr
去除率分别是17.6％、25.7％、33.8％、46.7％、48.6％及51.3％。可以看出，随着处理时间的延长，cod
cr
去除效率逐渐增大。0-40min内，codcr去除效率随处理时间延长增加较为显著，从0增加到46.7％；40-60min，随着处理时间延长，cod
cr
去除效率变化较小，即此时电絮凝反应对水性漆废水污染物的捕获去除能力下降。这主要是因随着反应的进行，电絮凝反应器中絮体的浓度逐步提升。而后进行的电絮凝反应，将因絮体的积累而使得有机污染物去除效率降低。本发明实施例控制水性漆电絮凝处理时间为40min为宜，能够节省电能的同时提高水性漆废水codcr去除效率。
85.试验例3
86.测试实施例12-实施例16对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率影响，结果如图9中所示。
87.实施例12-16中极板间距依次为0.5cm、1.0cm、2.0cm、3.0cm、4.0cm，废水cod
cr
去除率分别为56.4％、50.21％、48.6％、46.7％及23.4％。可以看出，减小极板间距，废水cod
cr
去除效率逐渐增加。极板间距为0.5cm、1.0cm、2.0cm、3.0cm时，水性漆废水cod
cr
去除率较为显著(》46.7％)，极板间距为4.0cm时，水性漆废水cod
cr
去除率显著降低。本发明实施例调控水性漆废水电絮凝去除时的极板间距小于3.0cm。
88.试验例4
89.测试实施例3和实施例17对水性漆喷涂废水cod
cr
去除效率影响。
90.结果显示，无曝气与施加曝气废水cod
cr
去除率分别为46.7％、53.3％，施加曝气显著提高电絮凝水性漆废水的cod
cr
去除效率。这主要是因为施加曝气一方面可促进絮凝前驱体铁氧化物/氢氧化物产生，另一方面疏水性的絮体可经曝气的气浮作用脱离电絮凝反应区，减小“絮体阻碍”效应，进而提高废水cod
cr
去除效率。
91.本发明实施例提供水性漆废水电化学处理装置及电化学处理方法，针对水性漆喷涂废水预处理成本高、工艺复杂问题，从水性漆有机物组成特性出发，开发了电絮凝反应装置以及原位气浮工艺方法，通过调控电絮凝反应时间，利用疏水有机物对所产生絮凝前驱体的团簇包裹实现电絮凝反应后絮体的上浮分离，泥水分离效果好、成本低，具有非常好的工业应用前景。
92.经测试，cod
cr
初始浓度为16045mg/l的水性漆废水，在极板间距2.0cm，操作电压6.0v条件下，经40min曝气+电絮凝反应，出水cod
cr
降低至7406mg/l，去除率达53.84％。
93.以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，包括顶部开口的槽体，所述槽体上连接有进水管和出水管，所述槽体内交替设置多个阳极板和多个阴极板，每个相邻的所述阳极板和所述阴极板之间均形成一个工作区间，相邻的两个工作区间之间设置的所述阳极板或所述阴极板与所述槽体内壁间隔设置，以形成连通相邻的两个工作区间的折流通道；在每个所述折流通道处均设置具有顶部开口和底部开口的浮渣排出槽，所述浮渣排出槽的顶部与工作水位相适应。2.根据权利要求1所述的水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，每个所述工作区间所对应的所述槽体的底部设置有v形槽，所述v形槽具有尖端和与所述尖端相对的开口端，所述v形槽的尖端延伸至所述槽体的底壁，所述阳极板或所述阴极板的底部均安装于所述v形槽的顶部端面；所述浮渣排出槽的底部延伸至靠近所述v形槽的底部。3.根据权利要求1所述的水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，所述槽体的底部上设置有电极板固定插槽，以通过所述电极板固定插槽安装所述阳极板或所述阴极板。4.根据权利要求3所述的水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，所述电极板固定插槽包括第一侧板、第二侧板和连接板，所述第一侧板和所述第二侧板的板面相对设置，所述连接板的一端与所述第一侧板的端部连接，另一端与所述第二侧板的端部连接，所述第一侧板和所述第二侧板之间形成用于容置所述阳极板或所述阴极板的容置空间。5.根据权利要求1所述的水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，每个所述工作区间内均设置有底部曝气管，所述底部曝气管上设置有多个出气孔，以使气体向上喷出。6.根据权利要求1所述的水性漆废水电化学处理装置，其特征在于，所述进水管安装于所述槽体的底部，所述出水管安装于所述槽体的顶部侧壁。7.一种水性漆废水电化学处理方法，其特征在于，利用权利要求1-6中任一项所述的水性漆废水电化学处理装置进行电化学处理，包括：将待处理废水从所述进水管通入所述槽体内，在所述阳极板和所述阴极板通电的条件下，通过往返折流的方式经过多个工作区间，从所述出水管排出，每次经过所述折流通道处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的所述浮渣排出槽中。8.根据权利要求7所述的水性漆废水电化学处理方法，其特征在于，所述待处理废水为水性漆喷涂废水，处理过程中采用曝气气浮的方式，所述阳极板为铁片，所述阴极板选自铁片、铝片和石墨片中的任意一种。9.根据权利要求8所述的水性漆废水电化学处理方法，其特征在于，相邻的所述阳极板和所述阴极板的间距为0.1cm-3.0cm，电极板的长宽均为8cm-12cm，厚度均为0.1cm-0.3cm；操作电压为4v-10v，在所述槽体中的停留时间为30min-50min。10.根据权利要求9所述的水性漆废水电化学处理方法，其特征在于，相邻的所述阳极板和所述阴极板的间距为0.5cm-2.5cm，电极板的长宽均为9cm-11cm，厚度均为0.15cm-0.25cm；操作电压为4v-7v，在所述槽体中的停留时间为35min-45min。

技术总结
本发明公开了水性漆废水电化学处理装置及电化学处理方法，涉及废水处理技术领域。通过水性漆废水电化学处理装置的改进，将待处理废水通过往返折流的方式经过多个工作区间，每次经过折流通道处时，浮在废水表面的部分浮渣落入对应的浮渣排出槽中，通过采用逐级排浮渣的方式，降低槽体中的絮凝浓度，消除“絮体阻碍”效应。针对水性漆喷涂废水预处理成本高、工艺复杂问题，从水性漆有机物组成特性出发，开发了电絮凝反应装置以及原位气浮工艺方法，通过调控电絮凝反应时间，利用疏水有机物对所产生絮凝前驱体的团簇包裹实现电絮凝反应后絮体的上浮分离，泥水分离效果好、成本低，具有非常好的工业应用前景。常好的工业应用前景。常好的工业应用前景。


技术研发人员：李鹏 庄严 黄赳
受保护的技术使用者：中国矿业大学
技术研发日：2023.06.29
技术公布日：2023/8/13