一种侧围外板双门环加强结构及其制造方法和侧围外板加强总成与流程

1.本发明涉及汽车车身结构技术领域，具体涉及一种侧围外板双门环加强结构及其制造方法和侧围外板加强总成。


背景技术：

2.随着汽车产业的不断发展，汽车产品逐步向安全、节能环保以及快速迭代方面发展，传统车身先冲压单件，后焊接总成的设计方式，严重制约着汽车的发展。汽车零部件集成式一体热成型技术，可以很好的兼顾汽车碰撞安全性能、汽车轻量化，并同时大幅的减少工装、人力投入，提升车身精度，缩短开发周期，助力产品快速迭代，是当下车身技术发展的一个重要方向。
3.传统的侧围外板加强环结构由a柱加强板焊接分总成、上边梁加板焊接分总成、b柱加强板焊接分总成、门槛外板焊接分总成等分总成通过夹具定位焊接为后门洞开口的前门单加强环结构。前门单加强环再与侧围外板后部焊接总成搭接，由于侧围外板和c柱内板遮挡焊钳空间，c柱上加强板和上边梁加强板无法焊接，为避免异响，c柱上加强板和上边梁加强板搭接面间采用间隙配合，造成上接头搭接薄弱，后门洞加强环结构不完整。汽车在遭受侧面碰撞时，往往因此处接头失效断裂，而影响整车安全性能。传统的侧围后部焊接分总成在后门洞处由上段、中段、下段焊接而成，后门洞被拆分为多块拼接结构，整体性不强，影响整个后门洞整体刚性和门洞止口精度。
4.总的而言，传统的侧围外板加强环结构由成型后的单件焊接合拼形成总成结构，各个单件上再布置加强板件，单件数量多，每个单件单独成型和焊接工序多、工时费用高。同时，由于采用点焊连接，各个单件之间需要预留搭接的搭接面，搭接区域占用较大面积，增加了材料用量及产品重量。还有，各个单件的焊点连接，存在焊接缺陷和焊接失效的隐患，会削弱侧围外板的整体强度，在碰撞特别是偏置碰撞过程中，门槛区域容易因焊点失效从焊点搭接出折弯失效，上边梁区域结构不连续，影响侧围外板的刚度。


技术实现要素：

5.本发明的目的之一在于提供一种侧围外板双门环加强结构，以解决现有技术中侧围外板结构成型中单件数量过多、焊接部位始终存在焊接缺陷和焊接失效的隐患、整体强度和刚度不足的问题；目的之二在于提供一种侧围外板双门环加强结构的制造方法；目的之三在于提供一种侧围外板加强总成。
6.为了实现上述目的，本发明采用的技术方案如下：
7.第一方面，提供一种侧围外板双门环加强结构，其关键在于：包括侧围外板双门环总成，所述侧围外板双门环总成以具有两个封闭门环的一体式板体热冲压而成；所述侧围外板双门环总成包括：
8.a柱部，包括a柱上端部和a柱下端部；
9.b柱部，包括b柱上端部和b柱下端部；
10.c柱部，包括c柱上端部和c柱下端部；
11.门槛部，位于所述a柱下端部与c柱下端部之间，所述b柱下端部与门槛部的中部连接；
12.第一上边梁部，位于b柱上端部与a柱上端部之间；
13.第二上边梁部，位于b柱上端部与c柱上端部之间；
14.所述a柱部、第一上边梁部、b柱部和门槛部形成第一封闭门环，所述c柱部、第二上边梁部、b柱部、门槛部形成第二封闭门环。
15.基于第一方面，在一些实施方式中，所述a柱部与门槛部连接的拐角处的尖点位置通过c角处理形成平缓过渡的斜面。
16.基于第一方面，在一些实施方式中，所述第一封闭门环中，所述a柱部与门槛部连接处形成第一拐角，所述b柱部与门槛部连接处形成第二拐角，所述第一拐角的内圆角半径r1大于或等于2.5倍第一拐角处热冲压成型的深度h1，所述第二拐角的内圆角半径r2大于或等于2.5倍第二拐角处热冲压成型的深度h2。
17.基于第一方面，在一些实施方式中，所述第一拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面；和/或，所述第二拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面。
18.基于第一方面，在一些实施方式中，所述第二封闭门环中，所述c柱部与门槛部连接处形成第三拐角，所述b柱部与门槛部连接处形成第四拐角，所述第三拐角的内圆角半径r3大于或等于2.5倍第三拐角处热冲压成型的深度h3，所述第四拐角的内圆角半径r4大于或等于2.5倍第四拐角处热冲压成型的深度h4。
19.基于第一方面，在一些实施方式中，所述第三拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面；和/或，所述第四拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面。
20.基于第一方面，在一些实施方式中，所述门槛部热冲压成型形成的截面的弯角半径r5≥6mm；和/或，所述c柱部的热冲压成型形成的截面的弯角半径r6≥8mm。
21.基于第一方面，在一些实施方式中，所述c柱部的截面为具有两个反向弯角的台阶形，所述c柱部外侧边缘设有与后轮罩连接的翻边，所述翻边的宽度h5为15-25mm，与所述翻边相接的所述c柱部台阶面的宽度h6≥30mm。
22.基于第一方面，在一些实施方式中，所述门槛部包括位于下侧边缘的法兰面，所述法兰面的宽度h7为10-25mm。
23.基于第一方面，在一些实施方式中，所述门槛部、a柱部和第一上边梁部上设有连续的贯穿肋筋；
24.和/或，所述贯穿肋筋在a柱部局部形成“e”字形传力结构，且该贯穿肋筋在a柱部形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形；
25.和/或，所述贯穿肋筋在门槛部形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形。
26.第二方面，提供一种第一方面任一实施方式中的侧围外板双门环加强结构的制造方法，其关键在于，包括：
27.s1：将a柱落料片、b柱落料片、c柱落料片、门槛落料片、第一上边梁落料片、第二上边梁落料片通过激光拼焊成具有两个封闭门环的一体式板体，所述a柱落料片、第一上边梁落料片、b柱落料片和门槛落料片形成第一封闭门环，所述c柱落料片、第二上边梁落料片、b
柱落料片、门槛落料片形成第二封闭门环；
28.s2：将所述一体式板体通过热冲压成型形成一体式的所述侧围外板双门环总成，热冲压深度≤250mm，所述热冲压成型的所有面沿冲压方向最小拔模度≥5度。
29.基于第二方面，在一些实施方式中，所述侧围外板双门环总成还包括a柱上补丁板，所述a柱上补丁板起始于所述a柱上端部并沿第一上边梁部延伸至b柱上端部，所述a柱上补丁板与所述一体式板体一同热冲压成型；
30.和/或，所述a柱上补丁板与整个所述第一上边梁部一同成型形成的抗弯截面为圆拱形；
31.和/或，所述a柱上补丁板料厚为1.2～2.2mm。
32.基于第二方面，在一些实施方式中，所述侧围外板双门环总成还包括a柱下补丁板，所述a柱下补丁板设于所述a柱部并位于a柱上端部与a柱下端部之间，所述a柱下补丁板与所述一体式板体一同热冲压成型；
33.和/或，所述a柱下补丁板料厚为1.2～1.8mm。
34.基于第二方面，在一些实施方式中，所述a柱落料片料厚为1.2～1.6mm；
35.和/或，所述第一上边梁落料片料厚为1.4～2.0mm；
36.和/或，所述第二上边梁落料片料厚为0.8～1.4mm；
37.和/或，所述c柱落料片料厚为0.8～1.4mm；
38.和/或，所述门槛落料片料厚为1.0～1.6mm；
39.和/或，所述b柱落料片料厚为1.4～2.0mm，所述b柱落料片包括依次分布的料片上部、料片中部和料片下部，所述料片上部、料片中部和料片下部料厚分布为：料片下部≤料片上部≤料片中部。
40.第三方面，提供一种侧围外板加强总成，其关键在于：包括车门前指梁、后轮罩和权利要求1～10任一项所述的侧围外板双门环加强结构，所述后轮罩与所述c柱部连接，所述前指梁与所述a柱部连接。
41.本发明的有益效果：本发明方案将侧围外板料片板件整体集成后，再一体热冲压形成具有前后门环的侧围外板双门环加强结构，前后门环形成二个连续的封闭环形结构，并共用的b柱部，形成封闭稳定的“日”字形结构，该“日”字形结构，有效的提升整个侧围的整体刚性和精度，各个区域部件之间的连续性、整体性更高，强度和刚度更好；不采用点焊连接，不存在焊接缺陷和焊接失效等隐患；无焊点搭接，可实现侧围外板减重。
附图说明
42.图1为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板双门环加强结构的结构示意图；
43.图2为图1的后视图；
44.图3为图1的立体图；
45.图4为图2中a-a剖面图；
46.图5为图2中b-b剖面图；
47.图6为图2中c-c剖面图；
48.图7为图2中贯穿肋筋的结构示意图；
49.图8为图2中d-d剖面图；
50.图9为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板双门环加强结构制造方法的工艺流程图；
51.图10为图10中e-e剖面图；
52.图11为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板加强总成的结构示意图；
53.其中，1-a柱部；2-b柱部；3-c柱部；4-门槛部；5-第一上边梁部；6-第二上边梁部；101-a柱上端部；102-a柱下端部；201-b柱上端部；202-b柱下端部；301-c柱上端部；302-c柱下端部；7-斜面；8-第一拐角；9-第二拐角；10-第三拐角；11-第四拐角；12-二级台阶面；13-翻边；14-法兰面；15-贯穿肋筋；16-a柱上补丁板；17-a柱下补丁板；18-车门防撞梁；19-前指梁；20-后轮罩。
具体实施方式
54.以下将参照附图和优选实施例来说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本发明，而不是为了限制本发明的保护范围。
55.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本发明的基本构想，遂图式中仅显示与本发明中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
56.图1为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板双门环加强结构的结构示意图；图2为图1的后视图。
57.请参阅附图1和2所示：本示例性实施例提出了一种侧围外板双门环加强结构，包括侧围外板双门环总成，所述侧围外板双门环总成以具有两个封闭门环的一体式板体热冲压而成；所述侧围外板双门环总成包括a柱部1、b柱部2、c柱部3、门槛部4、第一上边梁部5和第二上边梁部6。所述a柱部1包括a柱上端部101和a柱下端部102；所述b柱部2包括b柱上端部201和b柱下端部202；所述c柱部3包括c柱上端部301和c柱下端部302；所述门槛部4位于所述a柱下端部102与c柱下端部302之间，所述b柱下端部202与门槛部4的中部连接；所述第一上边梁部5位于b柱上端部201与a柱上端部101之间；所述第二上边梁部6位于b柱上端部201与c柱上端部301之间；所述a柱部1、第一上边梁部5、b柱部2和门槛部4形成第一封闭门环，即前门环，所述c柱部3、第二上边梁部6、b柱部2、门槛部4形成第二封闭门环，即后门环。前门环和后门环通过共用的b柱部2，形成封闭稳定的“日”字形结构。将让门槛部4和c柱部3一体成型，提升了侧面碰撞性能和整车的扭转刚度，保证了驾乘人员安全和提升驾驶操控性能。
58.首先，由于侧围外板双门环集成后，零件尺寸变大，零件冲压深度增加，往往会超过目前热冲压成型设备的最大脱模深度，成型难度增加，因此需要对双门环结构进行适应性的设计，具体的有：
59.请参阅附图3和4所示，a柱下端部102存在尖点位置，尖点位置会出现因材料过度
变薄而开裂的现象，因此在一些实施中，所述a柱部1与门槛部4连接的拐角处的尖点位置通过c角处理形成平缓过渡的斜面7。从而降低板料成型时的阻力，提升板料成型的弯曲流动性，同时缩小了该尖点位置的成型深度，降低程度难度。
60.请参阅附图2所示，前门环的内环下部的两个拐角位置由于产品限制造成型面变化急剧，成型难度大，为保证门洞拐角处成型不开裂，因此在一些实施例中，所述第一封闭门环中，所述a柱部1与门槛部4连接处形成第一拐角8，所述b柱部2与门槛部4连接处形成第二拐角9，所述第一拐角8的内圆角半径r1大于或等于2.5倍第一拐角8处热冲压成型的深度h1，所述第二拐角9的内圆角半径r2大于或等于2.5倍第二拐角9处热冲压成型的深度h2。
61.请参阅附图2所示，为了进一步能够满足r1≥2.5h1及r2≥2.5h2，降低实施难度，因此在具体实施过程中，在所述第一拐角8处设置用于降低成型深度的二级台阶面12；在所述第二拐角9处设置用于降低成型深度的二级台阶面12。另外，台阶面的设置能够降低拐角区域的成型深度，满足热冲压深度要求。
62.请参阅附图2所示，后门环的内环下部的两个拐角位置由于产品限制造成型面变化急剧，成型难度大，为保证门洞拐角处成型不开裂，因此在一些实施例中，所述c柱部3与门槛部4连接处形成的第三拐角10、所述b柱部2与门槛部4连接处形成的第四拐角11需满足如下参数要求：所述第三拐角10的内圆角半径r3大于或等于2.5倍第三拐角10处热冲压成型的深度h3，所述第四拐角11的内圆角半径r4大于或等于2.5倍第四拐角11处热冲压成型的深度h4。
63.请参阅附图2所示，为了进一步能够满足r3≥2.5h3及r4≥2.5h4，降低实施难度，因此在具体实施过程中，所述第三拐角10处设有用于降低成型深度的二级台阶面12；和/或，所述第四拐角11处设有用于降低成型深度的二级台阶面12。另外，台阶面的设置能够降低拐角区域的成型深度，满足热冲压深度要求。
64.前后双门环门洞区域成型深度较深，为避免成型时板料阻力过大，影响整个门洞成型性能，甚至局部开裂，前后门洞圆角尽量做大，因此在一些实施例中，请参阅附图5所示，所述门槛部4热冲压成型形成的截面的弯角半径r5≥6mm；请参阅附图4所示，所述c柱部3的热冲压成型形成的截面的弯角半径r6≥8mm。
65.请参阅附图4所示，在一些实施例中，所述c柱部3的截面为具有两个反向弯角的台阶形，所述c柱部3外侧边缘设有与后轮罩20连接的翻边13，所述翻边13的宽度h5为15-25mm，以保证翻边13成型时，翻边13不起皱。由于c柱部3的下部受造型和轮胎包络的影响，导致c柱部3的下部尺寸较小，因此与所述翻边13相接的所述c柱部3台阶面的宽度h6≥30mm，以保证模具强度。
66.请参阅附图6所示，在一些实施例中，所述门槛部4包括位于下侧边缘的法兰面14，所述法兰面14的宽度h7为10-25mm，以防止因法兰面14过长而引起的平面度不合格的问题。
67.其次，由于在偏置碰撞过程中，能量经前纵梁第一传力通道f1和前指梁19第二传力通道f2传输至a柱部1，为了进一步提升侧围外板双门环加强结构的整体抗冲击能力，对其结构进行了进一步设计，具体的有：
68.请参阅附图2和7所示，在一些实施例中，在所述门槛部4、a柱部1和第一上边梁部5上设有连续的贯穿肋筋15，提升截面抗弯曲能力；如图7中a所示，所述贯穿肋筋15在a柱部1局部形成“e”字形传力结构，“e”字形传力结构处可向设置车门上的车门防撞梁18传力，从
而通过“e”字形传力结构将a柱部1的部分碰撞能量通过车门的车门防撞梁18传递扩散，减小向a柱上端部101和第一上边梁方向的泄力压力及向a柱下端部102和门槛部4方向的泄力压力，且该贯穿肋筋15在a柱部1形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形，如图8中b所示。所述贯穿肋筋15在门槛部4形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形，如图6中c所示。“ㄇ”字形的抗弯曲界面能够有效提升侧围外板双门环加强结构的整体抗冲击性能，保证驾驶人员的安全。
69.图9为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板双门环加强结构的制造方法的工艺流程图。
70.请参阅附图9所示，本示例性实施例提出了一种侧围外板双门环加强结构的制造方法，包括：
71.s1：将a柱落料片、b柱落料片、c柱落料片、门槛落料片、第一上边梁落料片、第二上边梁落料片通过激光拼焊成具有两个封闭门环的一体式板体，所述a柱落料片、第一上边梁落料片、b柱落料片和门槛落料片形成第一封闭门环，所述c柱落料片、第二上边梁落料片、b柱落料片、门槛落料片形成第二封闭门环。
72.s2：将所述一体式板体通过热冲压成型形成一体式的侧围外板双门环总成，热冲压深度≤250mm，所述热冲压成型的所有面沿冲压方向最小拔模度≥5度。在具体实施过程中，为保证双门环结构的实现，以及更轻松的满足热冲压深度和最小拔模度，冲压方向需由y轴沿x轴旋转一定角度。
73.请参阅附图1和11所示，在一些实施例中，所述侧围外板双门环总成还包括a柱上补丁板16，所述a柱上补丁板16起始于所述a柱上端部101并沿第一上边梁部5延伸至b柱上端部201，所述a柱上补丁板16与所述一体式板体一同热冲压成型；所述a柱上补丁板16设置的位置包括但不限于上述设置位置，可根据碰撞仿真分析合理分布。另外，为了满足不同部位的不同碰撞需求，所述a柱上补丁板16与整个所述第一上边梁部5一同成型形成的抗弯截面为圆拱形，如图11中d所示。同时，所述a柱上补丁板16料厚为1.2～2.2mm。
74.a柱上补丁板16可以辅助第一上边梁将碰撞能量扩散至b柱部2，防止第一上边梁在传力过程中折弯失效。
75.请参阅附图1和8所示，在一些实施例中，所述侧围外板双门环总成还包括a柱下补丁板17，所述a柱下补丁板17设于所述a柱部1并位于a柱上端部101与a柱下端部102之间所述a柱下补丁板17与所述一体式板体一同热冲压成型；所述a柱下补丁板17设置的位置包括但不限于上述设置位置，可根据碰撞仿真分析合理分布。为了满足不同部位的不同碰撞需求，所述a柱下补丁板17料厚为1.2～1.8mm。
76.a柱下补丁板17的设置位置与“e”字形传力结构重合，可以辅助于a柱部1将能量向车门上设置的车门防撞梁18传递扩散。
77.在一些实施例中，所述a柱落料片料厚为1.2～1.6mm；所述第一上边梁落料片料厚为1.4～2.0mm；所述第二上边梁落料片料厚为0.8～1.4mm；所述c柱落料片料厚为0.8～1.4mm；所述门槛落料片料厚为1.0～1.6mm；所述b柱落料片料厚为1.4～2.0mm，所述b柱落料片包括依次分布的料片上部、料片中部和料片下部，所述料片上部、料片中部和料片下部料厚分布为：料片下部≤料片上部≤料片中部。以满足不同部位的不同碰撞需求。
78.图11为本发明一示例性实施例所示的一种侧围外板加强总成的结构示意图。需要说明的是车门防撞梁18设置于车门上，附图11中的防撞梁11仅为说明力的传导方向。
79.请参阅附图11所示，本示例性实施例提出了一种侧围外板加强总成，包括前指梁19、后轮罩20和上述任一实施例所述侧围外板双门环加强结构，所述后轮罩20与所述c柱部3连接，所述前指梁19与所述a柱部1连接。如图11所示，在偏置碰撞过程中，能量经前纵梁第一传力通道f1和前指梁19第二传力通道f2传输至a柱部1，a柱部1将碰撞能量向门槛部4第三传力通道f3、第一上边梁第四传力通道f4、车门防撞梁18第五传力通道f5同时泄力，将能量向后传递消耗，保证驾驶室人员生命安全。
80.总而言之，本实施例方案将具有两个封闭门环的一体式板体进行热冲压成型形成一体式的侧围外板双门环加强结构，前后门环的超高集成，在偏置碰撞过程中，a柱部1接收冲击能量并向第一上边梁和门槛部4及设置在车门上的车门防撞梁18三向泄力，另外，让门槛部4和c柱部3一体成型，提升了侧面碰撞性能和整车的扭转刚度，保证了驾乘人员安全和提升驾驶操控性能。
81.将多个单件片材集成为一个整体的板体后再成型，让门槛梁形成前后连续的整体结构，取消了传统的单件成型后再点焊拼接，取消了点焊工艺，取消了单件之间的搭接边，降低产品重量，规避了焊接缺陷和焊接失效模式，提升门槛整体强度，在碰撞特别是侧面碰撞过程中，避免了门槛梁由于焊接失效，产生折弯，影响整车安全问题。
82.将前后双门环按性能需求分块，设置不同的料厚，精准料厚设计，去除冗余，进一步降低产品整体重量。将原近二十个零件集成为一个零件一体热冲压成型，工装需求由近七十套模具、二十套检具、五套夹具，更改为一套模具、一套检具，大幅的减少工装数量，减少人力资源投入，降低开发成本投入。最大化的缩减焊接工序，缩短了尺寸链长度，减少了焊接过程调试时间，有利于产品精度的达成和缩短产品开发周期，帮助产品快速迭代。
83.上述实施例仅示例性说明本发明的原理及其功效，而非用于限制本发明。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本发明的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，但凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本发明所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本发明的权利要求所涵盖。

技术特征：
1.一种侧围外板双门环加强结构，其特征在于：包括侧围外板双门环总成，所述侧围外板双门环总成以具有两个封闭门环的一体式板体热冲压而成；所述侧围外板双门环总成包括：a柱部，包括a柱上端部和a柱下端部；b柱部，包括b柱上端部和b柱下端部；c柱部，包括c柱上端部和c柱下端部；门槛部，位于所述a柱下端部与c柱下端部之间，所述b柱下端部与门槛部的中部连接；第一上边梁部，位于b柱上端部与a柱上端部之间；第二上边梁部，位于b柱上端部与c柱上端部之间；所述a柱部、第一上边梁部、b柱部和门槛部形成第一封闭门环，所述c柱部、第二上边梁部、b柱部、门槛部形成第二封闭门环。2.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述a柱部与门槛部连接的拐角处的尖点位置通过c角处理形成平缓过渡的斜面。3.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述第一封闭门环中，所述a柱部与门槛部连接处形成第一拐角，所述b柱部与门槛部连接处形成第二拐角，所述第一拐角的内圆角半径r1大于或等于2.5倍第一拐角处热冲压成型的深度h1，所述第二拐角的内圆角半径r2大于或等于2.5倍第二拐角处热冲压成型的深度h2。4.根据权利要求3所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述第一拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面；和/或，所述第二拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面。5.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述第二封闭门环中，所述c柱部与门槛部连接处形成第三拐角，所述b柱部与门槛部连接处形成第四拐角，所述第三拐角的内圆角半径r3大于或等于2.5倍第三拐角处热冲压成型的深度h3，所述第四拐角的内圆角半径r4大于或等于2.5倍第四拐角处热冲压成型的深度h4。6.根据权利要求5所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述第三拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面；和/或，所述第四拐角处设有用于降低成型深度的二级台阶面。7.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述门槛部热冲压成型形成的截面的弯角半径r5≥6mm；和/或，所述c柱部的热冲压成型形成的截面的弯角半径r6≥8mm。8.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述c柱部的截面为具有两个反向弯角的台阶形，所述c柱部外侧边缘设有与后轮罩连接的翻边，所述翻边的宽度h5为15-25mm，与所述翻边相接的所述c柱部台阶面的宽度h6≥30mm。9.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述门槛部包括位于下侧边缘的法兰面，所述法兰面的宽度h7为10-25mm。10.根据权利要求1所述的侧围外板双门环加强结构，其特征在于：所述门槛部、a柱部和第一上边梁部上设有连续的贯穿肋筋；和/或，所述贯穿肋筋在a柱部局部形成“e”字形传力结构，且该贯穿肋筋在a柱部形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形；
和/或，所述贯穿肋筋在门槛部形成的局部抗弯截面为“ㄇ”字形。11.一种权利要求1～10任一项所述的侧围外板双门环加强结构的制造方法，其特征在于，包括：s1：将a柱落料片、b柱落料片、c柱落料片、门槛落料片、第一上边梁落料片、第二上边梁落料片通过激光拼焊成具有两个封闭门环的一体式板体，所述a柱落料片、第一上边梁落料片、b柱落料片和门槛落料片形成第一封闭门环，所述c柱落料片、第二上边梁落料片、b柱落料片、门槛落料片形成第二封闭门环；s2：将所述一体式板体通过热冲压成型形成一体式侧围外板双门环总成，热冲压深度≤250mm，所述热冲压成型的所有面沿冲压方向最小拔模度≥5度。12.根据权利要求11所述的一种侧围外板双门环加强结构的制造方法，其特征在于：所述侧围外板双门环总成还包括a柱上补丁板，所述a柱上补丁板起始于所述a柱上端部并沿第一上边梁部延伸至b柱上端部，所述a柱上补丁板与所述一体式板体一同热冲压成型；和/或，所述a柱上补丁板与整个所述第一上边梁部一同成型形成的抗弯截面为圆拱形；和/或，所述a柱上补丁板料厚为1.2～2.2mm。13.根据权利要求11所述的一种侧围外板双门环加强结构的制造方法，其特征在于：所述侧围外板双门环总成还包括a柱下补丁板，所述a柱下补丁板设于所述a柱部并位于a柱上端部与a柱下端部之间，所述a柱下补丁板与所述一体式板体一同热冲压成型；和/或，所述a柱下补丁板料厚为1.2～1.8mm。14.根据权利要求11～13任一项所述的一种侧围外板双门环加强结构的制造方法，其特征在于：所述a柱落料片料厚为1.2～1.6mm；和/或，所述第一上边梁落料片料厚为1.4～2.0mm；和/或，所述第二上边梁落料片料厚为0.8～1.4mm；和/或，所述c柱落料片料厚为0.8～1.4mm；和/或，所述门槛落料片料厚为1.0～1.6mm；和/或，所述b柱落料片料厚为1.4～2.0mm，所述b柱落料片包括依次分布的料片上部、料片中部和料片下部，所述料片上部、料片中部和料片下部料厚分布为：料片下部≤料片上部≤料片中部。15.一种侧围外板加强总成，其特征在于：包括前指梁、后轮罩和权利要求1～10任一项所述的侧围外板双门环加强结构，所述后轮罩与所述c柱部连接，所述前指梁与所述a柱部连接。

技术总结
本发明涉及一种侧围外板双门环加强结构，包括侧围外板双门环总成，侧围外板双门环总成以具有两个封闭门环的一体式板体热冲压而成；侧围外板双门环总成包括A柱部、B柱部、C柱部、门槛部、第一上边梁部和第二上边梁部；A柱部、第一上边梁部、B柱部和门槛部形成第一封闭门环，C柱部、第二上边梁部、B柱部、门槛部形成第二封闭门环。一种制造方法包括将各个落料片拼接为一体式板体，再热冲压成型。一种侧围外板加强总成包括侧围外板双门环加强结构。本发明方案将料片板件整体集成后，再一体热冲压形成具有前后门环的侧围外板双门环加强结构，部件之间的连续性、整体性更高，强度和刚度更好；无焊接缺陷和焊接失效等隐患；无焊点搭接，可实现侧围外板减重。现侧围外板减重。现侧围外板减重。


技术研发人员：杨忠 徐治安 廖水平 沈建强 赵媛
受保护的技术使用者：深蓝汽车科技有限公司
技术研发日：2023.05.31
技术公布日：2023/8/13