推拉式多工位滚筒举升方法与流程

1.本发明涉及特种汽车制造技术领域，尤其是一种用于多工位的推拉式滚筒举升的方法。


背景技术：

2.现在的举升装置一般包括并排设置在平台架上的多个安装在安装架上的滚筒，滚筒安装架底部的动力缸（气缸或液压油缸）的伸缩实现滚筒的升降，当滚筒举升到顶后，都是依靠滚筒的密闭性或者增加锁紧装置锁紧，以保持滚筒举升高度的稳定。当有多个加工位置的滚筒需要同时举升时，就需要多个气缸或液压油缸对每个位置的滚筒进行单独的升降控制，并需要用气路或油路进行控制。多个气缸或液压油缸通过气路或油路进行控制，升降同步性不好，而且升降高度的一致性也存在差异，同样也需要锁紧装置保持滚筒在最高点的稳定性。


技术实现要素：

3.本发明所要解决的问题是提供一种推拉式多工位滚筒举升方法，以解决现有多工位举升装置升降同步性差，升降高度存在差异的问题。
4.为了解决上述问题，本发明的技术方案是：本推拉式多工位滚筒举升方法包括并排设置在平台架上的多个安装在安装架上的滚筒，动力缸；并排设置的多个所述安装架通过转轴安装在一个框架上，所述框架两端的转轴铰接在一铰接板的上端，所述铰接板的下端通过铰接轴铰接在所述平台架上，一个所述框架上的安装架和滚筒形成一个多工位滚筒单元，所述动力缸设置于所述平台架上的所述多工位滚筒单元的旁侧，所述动力缸动力输出端通过连接件铰接在所述多工位滚筒单元的其中一个所述安装架的铰轴上；包括以下举升步骤：所述动力缸动力输出端伸出至最长时，所述铰接板与所述平台架为垂直状态，所述多工位滚筒单元上的滚筒举升至最高点；反之，所述动力缸动力输出端回缩，所述铰接板倾斜，所述多工位滚筒单元上的滚筒下降。
5.上述技术方案中，更为具体的方案可以是：至少两个所述多工位滚筒单元横向并排设置在所述平台架上，所述动力缸设于其中相邻两个多工位滚筒单元之间，连接所述动力缸动力输出端的铰轴与横向设置的所有所述多工位滚筒单元的相应位置的安装架铰接。
6.进一步的：在所述动力缸动力输出端的铰轴铰接在所有所述多工位滚筒单元中第一个所述滚筒的安装架上。
7.进一步的：至少两个所述多工位滚筒单元沿所述滚筒排列方向的同侧末端纵向设置在所述平台架上，每两个纵向设置的所述多工位滚筒单元之间通过连接板铰接在所述铰接板上端的转轴处。
8.进一步的：所述动力缸为液压油缸。
9.由于采用了上述技术方案，本发明与现有技术相比具有如下有益效果：本推拉式多工位滚筒举升方法通过将并排设置的多个安装架通过转轴安装在一
个框架上，并通过框架两端的转轴、铰接板和铰接轴铰接在平台架上，形成一个多工位滚筒单元，使用一个动力缸，即可实现多工位滚筒单元中多滚筒的同步举升，并且保持高度一致，还无需增加锁紧装置保持高度；多个多工位滚筒单元横向并排设置，通过连接板同侧纵向设置，可以使一个动力缸实现多个多工位滚筒单元同步举升，且升降动作同步，升降高度一致，升起后滚筒不降落，而且还结构简单，制造成本低，使用成本低，节约能源，适于广泛推广。
附图说明
10.图1是本发明实施例的轴侧图；图2是本发明实施例部分放大图；图3是本发明实施例举升到最高位状态时的主视图；图4是本发明实施例下降状态的主视图；图中标识：平台架1，滚筒2，安装架2-1，液压油缸3，推拉杆4，转轴5，铰接轴6，铰接板7，连接板8，框架9，铰轴10。
具体实施方式
11.下面结合附图对本发明实施例作进一步详述：本推拉式多工位滚筒举升方法包括使用一种举升装置进行举升。
12.如图1至图4所示的推拉式多工位滚筒举升装置，包括并排设置在平台架1上的多个安装在安装架2-1上的滚筒2，并排设置的多个安装架2-1通过转轴5安装在一个框架9上，框架9两端的转轴5铰接在一铰接板7的上端，铰接板7的下端通过铰接轴6铰接在平台架1上，一个框架9上的安装架2-1和滚筒2形成一个多工位滚筒单元，液压油缸3设置于平台架1上的多工位滚筒单元的旁侧，液压油缸3动力输出端通过推拉杆4及推拉杆顶端的套筒连接件铰接在多工位滚筒单元的其中一个安装架2-1的铰轴10上，套筒连接件嵌套于铰轴10外并一侧开有连接推拉杆4顶端的开口；当液压油缸3动力输出端伸出最长时，铰接板7与平台架1为垂直状态，多工位滚筒单元上的滚筒2举升至最高点。通过将并排设置的多个安装架2-1通过转轴5安装在一个框架9上，并通过框架两端的转轴5、铰接板7和铰接轴6铰接在平台架1上，形成一个多工位滚筒单元，使用一个动力缸，即可实现多工位滚筒单元中多滚筒的同步举升，并且保持高度一致，还无需增加锁紧装置保持高度。
13.两个多工位滚筒单元横向并排设置在平台架1上，液压油缸3设于两个多工位滚筒单元之间，连接液压油缸3动力输出端的铰轴10与横向设置的所有多工位滚筒单元的相应位置的安装架2-1铰接；这里在液压油缸动力输出端的铰轴10与所有多工位滚筒单元中第一个滚筒的安装架2-1铰接。
14.两个多工位滚筒单元沿滚筒排列方向的同侧末端纵向设置在平台架1上，每两个纵向设置的多工位滚筒单元之间通过连接板8铰接在铰接板7上端的转轴5处。
15.包括以下举升步骤：液压油缸3动力输出端伸出至最长时，铰接板7与平台架为1垂直状态，多工位滚筒单元上的滚筒2举升至最高点；反之，液压油缸3动力输出端回缩，铰接板7倾斜，多工位滚筒单元上的滚筒2下降。
16.本推拉式多工位滚筒举升方法通过多个多工位滚筒单元横向并排设置，通过连接
板同侧纵向设置，可以使一个动力缸实现多个多工位滚筒单元同步举升，且升降动作同步，升降高度一致，升起后滚筒不降落，而且还结构简单，制造成本低，使用成本低，节约能源，适于广泛推广。


技术特征：
1.一种推拉式多工位滚筒举升方法，包括使用一种举升装置进行举升，所述举升装置包括并排设置在平台架上的多个安装在安装架上的滚筒，动力缸；其特征在于：并排设置的多个所述安装架通过转轴安装在一个框架上，所述框架两端的转轴铰接在一铰接板的上端，所述铰接板的下端通过铰接轴铰接在所述平台架上，一个所述框架上的安装架和滚筒形成一个多工位滚筒单元，所述动力缸设置于所述平台架上的所述多工位滚筒单元的旁侧，所述动力缸动力输出端通过连接件铰接在所述多工位滚筒单元的其中一个所述安装架的铰轴上；包括以下举升步骤：所述动力缸动力输出端伸出至最长时，所述铰接板与所述平台架为垂直状态，所述多工位滚筒单元上的滚筒举升至最高点；反之，所述动力缸动力输出端回缩，所述铰接板倾斜，所述多工位滚筒单元上的滚筒下降。2.根据权利要求1所述的推拉式多工位滚筒举升方法，其特征在于：至少两个所述多工位滚筒单元横向并排设置在所述平台架上，所述动力缸设于其中相邻两个多工位滚筒单元之间，连接所述动力缸动力输出端的铰轴与横向设置的所有所述多工位滚筒单元的相应位置的安装架铰接。3.根据权利要求2所述的推拉式多工位滚筒举升方法，其特征在于：在所述动力缸动力输出端的铰轴铰接在所有所述多工位滚筒单元中第一个所述滚筒的安装架上。4.根据权利要求1-3任一项所述的推拉式多工位滚筒举升方法，其特征在于：至少两个所述多工位滚筒单元沿所述滚筒排列方向的同侧末端纵向设置在所述平台架上，每两个纵向设置的所述多工位滚筒单元之间通过连接板铰接在所述铰接板上端的转轴处。5.根据权利要求4所述的推拉式多工位滚筒举升方法，其特征在于：所述动力缸为液压油缸。

技术总结
本发明公开了一种推拉式多工位滚筒举升方法，包括使用一种举升装置进行举升，所述举升装置包括并排设置在平台架上的多个安装在安装架上的滚筒，动力缸；一个所述框架上的安装架和滚筒形成一个多工位滚筒单元，所述动力缸设置于所述平台架上的所述多工位滚筒单元的旁侧，所述动力缸动力输出端通过连接件铰接在所述多工位滚筒单元的其中一个所述安装架的铰轴上；包括以下举升步骤：动力缸动力输出端伸出至最长时，所述铰接板与所述平台架为垂直状态，所述多工位滚筒单元上的滚筒举升至最高点。本发明可以解决现有多工位举升装置升降同步性差，升降高度存在差异的问题。升降高度存在差异的问题。升降高度存在差异的问题。


技术研发人员：李敏强 杨胜 蓝振发 郭成荣 王乐 许杰能 姚焕叙 林建华
受保护的技术使用者：中国重汽集团柳州运力专用汽车有限公司
技术研发日：2023.06.27
技术公布日：2023/8/13