一种磁系统自动化产线的制作方法

1.本发明涉及磁系统加工技术领域，具体涉及一种磁系统自动化产线。


背景技术：

2.磁系统是一种安装于断路器内部的重要部件，例如现有技术中公开号为cn206516586u的专利或者公开号为cn210092015u的专利，此类专利公开的断路器中磁系统一般包括有线圈组件、接线端子、螺栓与铁芯，线圈组件包括有线圈、接线板与触头，线圈包括有两个引脚分别和接线板与触头焊接，接线板穿过接线端子且采用螺栓固定，铁芯穿入线圈。现有技术中公开号为cn114083281b的专利公开了磁组件自动装配设备，其为一个实现线圈的两个引脚分别和接线板与触头焊接的自动化设备，但是对于整个磁系统的装配还需要人工介入，尤其是接线板、接线端子与螺栓的装配需要耗费大量的工时，同时每个工序间半成品的流转以及最终成品的摆盘，人工装配存在零部件易损伤、次品率高、效率低等问题。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种磁系统自动化产线。
4.本发明所采取的技术方案如下：一种磁系统自动化产线，其包括有线圈绕制机、线圈组件焊接机、磁系统装配机、磁系统摆盘机与控制系统，所述线圈绕制机与线圈组件焊接机之间设置有线圈传输机，所述线圈组件焊接机与磁系统装配机之间设置有线圈组件传输机，所述磁系统装配机与磁系统摆盘机之间设置有磁系统传输机；所述线圈绕制机用于线圈的绕制，所述线圈组件焊接机用于在线圈上焊接接线板与触头，所述磁系统装配机用于在线圈组件上安装铁芯、接线端子与螺栓，所述磁系统摆盘机用于对磁系统摆盘成垛；所述线圈传输机用于将线圈传输至线圈组件焊接机；所述线圈组件传输机包括有线圈组件下料夹爪、载具循环轨道与线圈组件上料夹爪，所述载具循环轨道上设置有载具，所述线圈组件传输机用于通过载具循环轨道带动载具循环经过线圈组件下料夹爪与线圈组件上料夹爪，实现线圈组件由线圈组件焊接机输送至磁系统装配机；所述磁系统传输机包括有磁系统出料夹手、载具单侧回转轨道与载具机械手，所述载具单侧回转轨道上设置有载具，所述载具单侧回转轨道带动空的载具经过磁系统出料夹手，所述载具单侧回转轨道靠近磁系统摆盘机一侧设置有出载具区与进载具区，所述用于将空的载具由磁系统摆盘机转移至进载具区和将装有磁系统的载具由出载具区转移至磁系统摆盘机进行摆盘；所述载具上设置有磁系统限位部，所述磁系统限位部用于限位线圈组件和磁系统。
5.本发明的有益效果如下：本发明中通过线圈绕制机、线圈传输机、线圈组件焊接机、线圈组件传输机、磁系统装配机、磁系统传输机与磁系统摆盘机构成一条磁系统的自动化生产线，集线圈绕制、线圈组件焊接、磁系统装配及磁系统摆盘于一体，结构布局合理，减少了配合作业时间，运行高效流畅，解决了人工生产中存在的加工分散、质量参差不齐及人
力、设备资源浪费的问题，同时减少零部件损伤，提升生产效率，保证了产品质量的稳定性与一致性。
附图说明
6.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，根据这些附图获得其他的附图仍属于本发明的范畴。
7.图1为本发明中线圈绕制机的示意图；图2为本发明中线材上料机构的示意图；图3为本发明中送线机构的示意图；图4为本发明中绕制机构的示意图；图5为本发明中第一引脚折弯组件的示意图；图6为本发明中送线辅助组件的示意图；图7为本发明中切断组件的示意图；图8为本发明中线圈上顶组件的示意图；图9为本发明中绕制主轴组件的示意图；图10为本发明中绕制主轴组件的局部示意图；图11为本发明中线圈出料机构的示意图一；图12为本发明中线圈出料机构的示意图二；图13为本发明中线圈出料机构的示意图三；
8.图14为本发明中线圈组件传输机的示意图；图15为本发明中线圈组件传输机的局部示意图一；图16为本发明中线圈组件传输机的局部示意图二；
9.图17为本发明中磁系统装配机的示意图；图18为本发明中磁系统夹具的示意图；图19为本发明中铁芯装配工站的示意图；图20为本发明中接线端子装配工站的示意图；图21为本发明中第一夹具旋转工站的示意图；图22为本发明中锁螺栓压正机构的示意图；图23为本发明中螺栓分料机构的示意图；图24为本发明中锁螺栓机构的示意图；
10.图25为本发明中磁系统传输机的部分示意图一；图26为本发明中磁系统传输机的部分示意图二；
11.图27为本发明中磁系统摆盘机的示意图一；图28为本发明中磁系统摆盘机的示意图二；图29为本发明中第一磁系统料架的示意图；图30为本发明中磁系统载盘移动机构的示意图；图31为图30中a处的放大图。
具体实施方式
12.现在结合附图对本发明作进一步详细的说明。这些附图均为简化的示意图，仅以示意方式说明本发明的基本结构，因此其仅显示与本发明有关的构成。
13.本技术的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“径向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。在本技术的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
14.在本技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本申
请中的具体含义。
15.在本技术的描述中，需要说明的是，本发明实施例中所有使用“第一”和“第二”的表述均是为了区分两个相同名称非相同的实体或者非相同的参量，可见“第一”“第二”仅为了表述的方便，不应理解为对本发明实施例的限定，后续实施例对此不再一一说明。
16.如图1至图31所示，为本发明提供的一种实施例：
17.一种磁系统自动化产线，其包括有线圈绕制机1、线圈组件焊接机2、磁系统装配机3、磁系统摆盘机4与控制系统，所述线圈绕制机1与线圈组件焊接机2之间设置有线圈传输机，所述线圈组件焊接机2与磁系统装配机3之间设置有线圈组件传输机5，所述磁系统装配机3与磁系统摆盘机4之间设置有磁系统传输机7，构成一条磁系统的自动化生产线，集线圈绕制、线圈组件焊接、磁系统装配及磁系统摆盘于一体，结构布局合理，减少了配合作业时间，运行高效流畅，解决了人工生产中存在的加工分散、质量参差不齐及人力、设备资源浪费的问题，同时减少零部件损伤，提升生产效率，保证了产品质量的稳定性与一致性。
18.所述线圈绕制机1用于线圈的绕制，所述线圈绕制机1包括有线材上料机构1.1、整线机构1.2、送线机构1.3、剥线机构1.4、绕制机构1.5与线圈出料机构1.6；所述线材上料机构1.1用于将线材上料至整线机构1.2；所述整线机构1.2用于将弯曲的线材整形成直线状；所述送线机构1.3用于控制线材进退料；所述剥线机构1.4用于清理线材表面漆皮；所述绕制机构1.5用于将线材绕制成线圈；所述线圈出料机构1.6用于对绕制机构1.5绕制的线圈进行出料，提升了线圈加工的自动化程度，提高了线圈加工效率，同时保证线圈质量的一致性。
19.如图2所示，所述线材上料机构1.1包括有线圈上料机架1.11、线圈活动架1.12、线盘1.13与线圈导向组件1.14，所述线圈活动架1.12一端转动设置于线圈上料机架1.11，并且两者之间设置有活动架驱动气缸1.15，所述活动架驱动气缸1.15用于使得线圈活动架1.12具有供料位置与装卸料位置，所述线圈活动架1.12另一端两侧均设置有线盘支撑座1.16，两个所述线盘支撑座1.16可拆卸且可转动设置有放线主轴1.17，具体的，所述线盘支撑座1.16外侧转动设置有支撑轴承1.18，所述线盘支撑座1.16上侧设置有线盘压板1.19，所述放线主轴1.17设置于支撑轴承1.18与线盘压板1.19之间，所述放线主轴1.17穿过所述线盘1.13，所述放线主轴1.17位于线盘1.13两侧设置有线盘定位块1.11a，所述放线主轴1.17上设置有两个线盘轴挡块1.12a，两个线盘轴挡块1.12a将放线主轴1.17相对线圈活动架1.12固定，所述放线主轴1.17一端设置有第一线盘齿轮1.13a，所述线圈上料机架1.11上设置有线盘驱动电机1.14a，所述线盘驱动电机1.14a连接有第二线盘齿轮1.15a，所述线圈活动架1.12位于供料位置时，所述第一线盘齿轮1.13a与第二线盘齿轮1.15a相啮合；在安装线盘1.13时，先通过活动架驱动气缸1.15驱动线圈活动架1.12至装卸料位置，再将放线主轴1.17穿过线盘1.13，接着将放线主轴1.17放置在支撑轴承上，通过线盘压板1.19固定，然后通过两个线盘定位块1.11a将线盘1.13固定在放线主轴1.17指定位置，并且让线盘1.13与放线主轴1.17同步转动，最后通过活动架驱动气缸1.15驱动线圈活动架1.12至供料位置，此时第一线盘齿轮1.13a与第二线盘齿轮1.15a相啮合，可以通过线盘驱动电机1.14a驱动放线主轴1.17转动，带动线盘1.13转动进行上料。
20.所述线圈导向组件1.14设置于线盘1.13上方，其包括有线圈导向架1.16a以及设置于线圈导向架1.16a上的线圈导向延伸架1.17a，所述线圈导向架1.16a设置有可上下调
节的线圈导向调节板1.18a，所述线圈导向调节板1.18a上转动设置有导向轮1.19a，导向轮1.19a上设置有线材导槽，所述线圈导向延伸架1.17a包括有位于线盘1.13斜上方的导线轴1.11b，所述线圈导向延伸架1.17a上设置有与控制系统连接的线材检测器1.12b，线材检测器1.12b在未检测到线材时可以通过控制系统发出警示。
21.所述整线机构1.2包括有两个相对垂直设置的整线组件，所述整线组件包括有整线固定座和若干设置于整线固定座上的整线轮。
22.如图3所示，所述送线机构1.3包括有拉线平移模组1.31和设置于拉线平移模组1.31的压线组件，所述压线组件包括有压线连接板1.32、压线框1.33、压线调节板1.34、压线垫板1.35以及压线顶杆1.36，所述压线连接板1.32一端与拉线平移模组1.31连接，另一端与压线调节板1.34连接，所述压线框1.33设置于压线调节板1.34上，压线调节板1.34用于调节压线框1.33的高度，具体的，压线调节板1.34上设置有腰形孔，紧固件穿过腰形孔与压线框1.33连接，所述压线垫板1.35设置于压线框1.33底部，其上端面设置有供线材穿过的线材压槽1.37，所述压线框1.33顶部设置有压线驱动机1.38，所述压线驱动机1.38与压线顶杆1.36连接，用于驱动压线顶杆1.36将线材压紧于线材压槽1.37内，通过此结构可以适配一定尺寸范围的线材，同时通过拉线平移模组1.31可以控制线材进退料。
23.剥线机构1.4采用现有技术中可以去除线材表面漆皮的装置。
24.如图4所示，所述绕制机构1.5包括有过线管1.51、第一引脚折弯组件1.52、送线辅助组件1.53、线圈上顶组件1.54、绕制主轴组件1.55、切断组件1.56与第二引脚折弯组件1.57；在本实施例中，所述第一引脚折弯组件1.52与第二引脚折弯组件1.57相对倾斜设置于过线管1.51上下两侧，所述绕制主轴组件1.55位于过线管1.51上侧，所述线圈上顶组件1.54位于过线管1.51下侧，所述送线辅助组件1.53与切断组件1.56分别设置于过线管1.51左右两侧。所述第一引脚折弯组件1.52用于将线材折弯出第一引脚；所述送线辅助组件1.53用于保持线材与过线管1.51的轴线不偏移，由于线材会从过线管1.51伸出一定距离，若不进行支撑容易倾斜；所述线圈上顶组件1.54用于将第一引脚顶入绕制主轴组件1.55对应的引脚固定孔内，提升线圈绕制的质量；所述绕制主轴组件1.55用于将线材绕制一定圈数形成线圈；所述切断组件1.56用于将线圈按所需长度切断；所述第二引脚折弯组件1.57用于将线圈折弯出第二引脚，如此可以实现线圈自动化绕制，极大地提升了线圈的生产效率。
25.如图5所示，所述第一引脚折弯组件1.52包括有引脚折弯底板1.58和设置于引脚折弯底板1.58上的偏心轮驱动结构1.59，所述偏心轮驱动结构1.59包括有滑板1.51a、凸转轮1.52a、设置在滑板1.51a与凸转轮1.52a之间的连杆组件、伺服电机1.53a以及减速机1.54a，所述连杆组件包括有偏心转动设置于凸转轮1.52a上的第一引脚连杆1.55a、转动设置于滑板1.51a的第二引脚连杆1.56a以及两端分别和第一引脚连杆1.55a与第二引脚连杆1.56a螺纹连接的连杆调节螺栓1.57a，所述引脚折弯底板1.58一侧设置有凸转轮顶板1.58a，所述凸转轮顶板1.58a设置有与凸转轮1.52a相抵接轴承，所述滑板1.51a滑动设置于引脚折弯底板1.58靠近过线管1.51的一侧，所述凸转轮1.52a转动设置于引脚折弯底板1.58远离过线管1.51的一侧，所述引脚折弯底板1.58靠近过线管1.51的一侧设置有与滑板1.51a适配的滑轨，所述滑板1.51a靠近过线管1.51的一侧设置有引脚折弯刀1.59a，引脚折弯刀1.59a末端设置有引脚折弯轮，所述引脚折弯轮周向设置有u形槽，便于折弯出引脚，同
时引脚折弯轮能避免对线材造成损伤。
26.如图6所示，所述送线辅助组件1.53包括有送线辅助底板1.51b和设置于送线辅助底板1.51b上的偏心轮驱动结构1.59，此偏心轮驱动结构1.59中滑板1.51a靠近过线管1.51的一侧设置有可横向调节的送线辅助刀1.52b，便于适配不同规格的线材，具体的，在滑板1.51a靠近过线管1.51的一侧设置有横向调节座1.53b，所述送线辅助刀1.52b设置于横向调节座1.53b内，所述横向调节座1.53b上设置有锁紧板1.54b，所述锁紧板1.54b上设置有锁紧螺栓1.55b，所述锁紧螺栓1.55b末端抵接于送线辅助刀1.52b。
27.如图7所示，所述切断组件1.56包括有切断底板1.53d和设置于切断底板1.53d上的偏心轮驱动结构1.59，此偏心轮驱动结构1.59中滑板1.51a靠近过线管1.51的一侧设置有可横向调节的引脚切断刀1.54d，可横向调节的结构与送线辅助组件1.53的结构相同。
28.如图8所示，所述线圈上顶组件1.54包括有线圈上顶底板1.56b，所述线圈上顶底板1.56b上设置有线圈上顶滑轨1.57b，所述线圈上顶滑轨1.57b上设置有线圈上顶滑板1.511，所述线圈上顶底板1.56b上设置有线圈上顶气缸1.58b，所述线圈上顶滑板1.511一端与线圈上顶气缸1.58b相连接，另一端设置有线圈限位刀1.59b，线圈上顶气缸1.58b驱动线圈限位刀1.59b将第一引脚顶入绕制主轴组件1.55对应的引脚固定孔1.52d内，确保线圈绕制的成功率。
29.如图9与图10所示，所述绕制主轴组件1.55包括有绕制架1.51c、设置于绕制架1.51c上的绕制升降模组1.52c以及设置于绕制升降模组1.52c上的绕制座1.53c，所述绕制座1.53c由上至下依次设置有绕制伺服电机1.54c、绕制减速机1.55c、绕制联轴器1.56c与绕制轴结构1.57c，所述绕制伺服电机1.54c驱动绕制轴结构1.57c转动，所述绕制轴结构1.57c包括有绕制主轴1.58c，所述绕制主轴1.58c末端设置有引脚套杆1.59c，所述引脚套杆1.59c一侧的绕制主轴1.58c上设置有绕制限位槽1.51d，所述绕制限位槽1.51d内设置有引脚固定孔1.52d，当第一引脚插入引脚固定孔1.52d内，通过绕制伺服电机1.54c驱动绕制轴结构1.57c转动一定圈数，使得线材绕制成线圈。
30.所述第二引脚折弯组件1.57的结构与第一引脚折弯组件1.52的结构相同，仅相对过线管1.51的设置位置有不同。
31.本机器中主要绕制动作都采用伺服电机配合偏心轮的结构，精准度高，可控制性好，更加稳定可靠，同时采用同样的驱动机构，降低生产成本。
32.如图11所示，所述线圈出料机构1.6包括有取料横移组件1.61、线圈直振轨道1.62与线圈整形组件1.63，所述线圈整形组件1.63设置于线圈直振轨道1.62的末端；所述取料横移组件1.61用于将线圈从绕制机构1.5取下移动至线圈直振轨道1.62；所述线圈整形组件1.63用于将线圈进行整形，可以实现线圈自动化下料，同时提升线圈的质量。具体的，所述取料横移组件1.61包括有取料安装架1.64、设置于取料安装架1.64上的取料滑轨1.65、与取料滑轨1.65适配的取料滑块1.66、设置于取料滑块1.66上的取料安装板1.67、设置于取料安装板1.67上的取料升降气缸1.68以及与取料升降气缸1.68连接的线圈夹爪1.69，所述线圈夹爪1.69用于抓取绕制主轴组件1.55上的线圈移动至线圈直振轨道1.62，所述取料安装架1.64上设置有两个同步轮，两个同步轮上设置有同步带，其中一个同步轮连接有取料伺服电机1.61a，所述取料安装板1.67与同步带相连接；在抓取时，先通过线圈夹爪1.69抓住引脚套杆1.59c上的线圈，再通过绕制升降模组1.52c将引脚套杆1.59c提升，此时取料
伺服电机1.61a通过同步带结构带动线圈夹爪1.69平移，将线圈移动至线圈直振轨道1.62。
33.如图12与图13所示，所述线圈整形组件1.63包括有设置于线圈直振轨道1.62末端的线圈整形座1.62a、线圈整形架1.63a、设置于线圈整形架1.63a下部的线圈出料通道1.64a、设置于线圈整形架1.63a上部的偏心轮驱动结构1.59，此偏心轮驱动结构1.59中的滑板1.51a靠近线圈整形座1.62a一侧设置有线圈整形压块1.65a，线圈整形座1.62a设置有与线圈适配的线圈槽，所述线圈整形座1.62a靠近线圈出料通道1.64a一侧设置有线圈阻挡件1.66a以及驱动线圈阻挡件1.66a升降动作的驱动件1.67a，线圈槽前侧的线圈出料通道1.64a设置有供线圈阻挡件1.66a穿过的开口，在线圈传送至线圈整形座1.62a时，线圈阻挡件1.66a升起限位，等待线圈整形压块1.65a对线圈整形后，线圈阻挡件1.66a下降，线圈落入线圈出料通道1.64a流入线圈组件焊接机2。
34.所述线圈组件焊接机2用于在线圈上焊接接线板与触头，本机器结构可以参照公开号为cn114083281b的专利公开的磁组件自动装配设备，其中包括线圈振动盘与线圈直振轨道。
35.所述线圈传输机用于将线圈传输至线圈组件焊接机2，线圈传输机可以为线圈出料通道1.64a，通过线圈出料通道1.64a将线圈传输至线圈振动盘内，也可以是与线圈直振轨道连接。
36.如图14所示，所述线圈组件传输机5包括有线圈组件下料夹爪51、载具循环轨道与线圈组件上料夹爪52，所述载具循环轨道上设置有载具，所述线圈组件传输机5用于通过载具循环轨道带动载具循环经过线圈组件下料夹爪51与线圈组件上料夹爪52，实现线圈组件由线圈组件焊接机2输送至磁系统装配机3；其中线圈组件下料夹爪51同时用于线圈组件焊接机2中下料工站的下料，线圈组件上料夹爪52同时用于磁系统装配机3中上料工站的上料；通过载具循环轨道实现载具在线圈组件焊接机2与磁系统装配机3之间循环输送，同时将线圈组件放置在载具内，避免线圈组件在输送过程中造成损伤，之后通过线圈组件夹爪进行上下料，整个流转过程不需要人工进行干预，极大地提升了线圈组件的流转效率，从而提升加工效率，并且降低线圈组件在流转过程中损坏的概率，有效提升产品的质量。
37.所述载具上设置有磁系统限位部，所述磁系统限位部用于限位线圈组件和磁系统，所述载具可以分别用于线圈组件传输机5与磁系统传输机7，采用载具使得在生产过程中磁系统的流转更加安全，减少零部件的损伤，同时采用一种载具可以降低生产成本。
38.具体的，所述载具循环轨道包括有线圈组件往返轨道53、第一回转平台54与第二回转平台55，所述第一回转平台54与第二回转平台55分别设置于线圈组件往返轨道53两端，所述线圈组件往返轨道53包括有并列设置的第一载具轨道531与第二载具轨道532，第一载具轨道531与第二载具轨道532采用现有技术中传送稳定的输送轨道，所述第一回转平台54上设置有连通第一载具轨道531与第二载具轨道532的第一回转轨道541，所述第二回转平台55上设置有连通第一载具轨道531与第二载具轨道532的第二回转轨道551，所述第一回转轨道541包括有第一入口段5411、第一回转段5412与第一出口段5413，所述第一回转段5412具有与第一入口段5411对齐的第一位置和与第一出口段5413对齐的第二位置，所述第一入口段5411与第一载具轨道531连接，所述第一出口段5413与第二载具轨道532连接；所述第二回转轨道551包括有第二入口段5511、第二回转段5512与第二出口段5513，所述第二回转段5512具有与第二入口段5511对齐的第三位置和与第二出口段5513对齐的第四位
置，所述第二入口段5511与第二载具轨道532连接，所述第二出口段5513与第一载具轨道531连接。
39.如图15所示，所述第一回转段5412设置有第一载具推移组件56，所述第一载具推移组件56用于将载具由第一位置推移至第二位置；在本实施例中，所述第一载具推移组件56包括有滑动设置于第一回转平台54的第一推移块561和第一推移驱动件562，所述第一推移块561上设置有载具推移夹手，所述载具推移夹手包括有对立设置的载具横推块564与载具限位板565，所述载具限位板565与第一推移块561之间设置有载具夹手气缸566，载具由第一入口段5411流入至第一位置，载具夹手气缸566驱动载具限位板565朝向载具横推块564移动将载具固定，接着线圈组件下料夹爪51抓取线圈组件焊接机2内的线圈组件放置在载具内，然后通过第一推移驱动件562驱动第一推移块561将载具由第一位置推移至第二位置。
40.所述第一出口段5413底部设置有第二载具推移组件57，所述第二载具推移组件57用于将载具由第二位置推移至第二载具轨道532上；在本实施例中，所述第二载具推移组件57包括有第二推移块571和第二推移驱动件572，所述第一回转平台54上沿第二载具轨道532方向设置有推移通槽573，所述第二推移块571滑动设置于推移通槽573内，所述第二推移块571滑动包括有与载具侧壁相抵接的推移端5711，第二推移驱动件572驱动第二推移块571将载具推入第二载具轨道532。
41.所述第一入口段5411设置有第一载具阻挡组件58，所述第一载具阻挡组件58用于在载具推移夹手563位于第二位置时阻挡载具进入第一位置；在本实施例中，所述第一载具阻挡组件58包括有转动设置于第一入口段5411侧壁的载具拦阻块581，所述载具拦阻块581一端与载具横推块564相抵接，另一端与第一入口段5411之间设置有拉簧，当载具横推块564推动载具由第一位置向第二位置移动时，载具拦阻块581在拉簧的作用下，载具拦阻块581与载具横推块564相抵接的一端伸入第一入口段5411阻挡后续的载具进入第一位置，避免第一载具推移组件56回移时被载具阻挡。
42.如图16所示，所述第二回转段5512设置有第三载具推移组件59，所述第三载具推移组件59用于将载具由第三位置推移至第四位置；在本实施例中，所述第三载具推移组件59包括有滑动设置于第二回转平台55的第三推移块591和第三推移驱动件592，第三推移块591与第二回转平台55之间设置有滑轨滑块结构。
43.所述第二入口段5511设置有第二载具阻挡组件501，所述第二载具阻挡组件501用于在第三推移块591位于第四位置时阻挡载具进入第三位置；在本实施例中，所述第二载具阻挡组件501包括有载具阻挡块和阻挡块驱动件。
44.所述第二出口段5513设置有第四载具推移组件502，所述第四载具推移组件502用于将载具由第四位置推移至第一载具轨道531上；在本实施例中，第四载具推移组件502包括有滑动设置于第二回转平台55的第四推移块和第四推移驱动件。
45.所述第二出口段5513设置有第三载具阻挡组件503，所述第三载具阻挡组件503用于将载具限位于第四位置，提升线圈组件上料夹爪52抓取线圈组件时的精准度，在本实施例中，在第二出口段5513内设置有载具限位块和用于驱动载具限位块升降的驱动件。
46.线圈组件下料夹爪51与线圈组件上料夹爪52可以采用现有技术中高精度的机械手，也可采用如公开号为cn216178140u的中国专利所公开的磁组件自动装配设备的进料装
置中的转移移动机构，只需对夹块部分对应线圈组件做适应性调整，单一驱动源即可实现转移上-平移-下的移动轨迹，结构精简、驱动稳定。
47.如图17所示，所述磁系统装配机3用于在线圈组件上安装铁芯、接线端子与螺栓；具体的，所述磁系统装配机3包括有转盘3.1、静盘3.2、驱动转盘3.1转动的转盘驱动装置与控制系统，所述转盘3.1的边缘设置有若干磁系统夹具3.3，所述静盘3.2位于转盘3.1的内侧，所述转盘3.1可相对静盘3.2转动，所述转盘3.1的外侧与静盘3.2的边缘依次设置有上料工站3.4、铁芯装配工站3.5、接线端子装配工站3.6、锁螺栓工站3.7与出料工站3.8；所述上料工站3.4用于将线圈组件上料至磁系统夹具3.3；所述铁芯装配工站3.5用于将铁芯安装入磁系统夹具3.3上线圈组件的线圈内；所述接线端子装配工站3.6用于将接线端子安装入磁系统夹具3.3上线圈组件的接线板上；所述锁螺栓工站3.7用于将螺栓旋入接线端子使得接线端子与接线板固定；所述出料工站3.8用于将对磁系统夹具3.3上的磁系统进行出料；由此实现了磁系统的自动化装配，同时多个磁系统夹具3.3配合不同工站同时工作，避免工站出现空运转的情况，极大地提升了装配效率，保证了产品质量的一致性。
48.如图18所示，所述磁系统夹具3.3包括有夹具转轴3.31与夹具转座3.32，所述夹具转轴3.31转动设置于转盘3.1，其位于转盘3.1上的一端与夹具转座3.32连接，其位于转盘3.1下的一端设置有第一夹具弹簧；具体的，所述磁系统夹具3.3还包括有夹具底座3.33，所述夹具底座3.33固定于转盘3.1，所述夹具转轴3.31与转盘3.1之间设置有夹具轴承座3.34连接，所述夹具转轴3.31一端贯穿夹具底座3.33与夹具转座3.32连接，另一端设置有弹簧端盖3.35，第一夹具弹簧两端分别和夹具轴承座3.34与弹簧端盖3.35相抵接，所述夹具底座3.33上设置有供夹具转座3.32与嵌入的夹具卡槽3.36，所述夹具转座3.32具有与夹具卡槽3.36相嵌合的固定位置和与夹具卡槽3.36相分离的转动位置。
49.所述夹具转座3.32上设置有线圈限位部3.37、触头限位部3.38与接线板限位部3.39，可以对磁系统进行限位，所述线圈限位部3.37设置有可上下升降的铁芯挡块3.31a，所述铁芯挡块3.31a与夹具转座3.32之间设置有第二夹具弹簧，所述铁芯挡块3.31a具有阻挡铁芯的伸出位置和与铁芯错位的收缩位置，具体的，在夹具转座3.32设置有供铁芯挡块3.31a升降的挡块槽，所述第二夹具弹簧设置于挡块槽内，所述线圈限位部3.37还设置有铁芯限位块3.32a，所述第二夹具弹簧用于使得铁芯挡块3.31a保持或者恢复伸出位置。
50.所述线圈限位部3.37包括有线圈垫块，线圈垫块上设置有与线圈相适配的弧形槽，线圈垫块可以将线圈垫起，保护线圈，避免线圈与夹具转座3.32产生磨损。
51.所述接线板限位部3.39设置有可上下升降的端子顶正块3.33a，所述端子顶正块3.33a与夹具转座3.32之间设置有第三夹具弹簧，所述端子顶正块3.33a具有收缩于夹具转座3.32内的安装位置和伸出夹具转座3.32的顶正位置，具体的，在夹具转座3.32设置有供端子顶正块3.33a升降的顶正槽，所述第三夹具弹簧设置于顶正槽内，第三夹具弹簧用于使得端子顶正块3.33a保持或者恢复顶正位置，端子顶正块3.33a朝向接线板一侧设置有顶正斜面3.34a，在端子顶正块3.33a升起时顶正斜面3.34a可以将倾斜的接线端子顶正。
52.所述接线板限位部3.39还是设置有端子导向块3.35a与端子挡块3.36a，所述端子导向块3.35a与端子挡块3.36a位于同一直线设置，所述端子导向块3.35a设置有导向斜面3.37a，导向斜面3.37a的倾斜角度与接线端子装配时所需倾斜的角度一致，所述夹具转座3.32两侧设置有旋转夹持槽3.38a。
53.磁系统夹具3.3可以与各工站中部分结构联动实现磁系统的自动化装配。
54.如图19所示，所述铁芯装配工站3.5包括有铁芯振动盘、铁芯直振轨道、铁芯错位机构、铁芯进料机构与铁芯上料压正机构，所述铁芯直振轨道与铁芯振动盘连接，所述铁芯错位机构设置于铁芯直振轨道的末端，所述铁芯直振轨道一侧设置有与控制系统连接的铁芯上料检测器，铁芯上料检测器可以采用光电开关传感器，用于确保铁芯直振轨道不断料、不卡料。
55.所述铁芯错位机构用于通过上下移动将铁芯一一错位；具体的，所述铁芯错位机构包括有铁芯错位立板3.51、设置于铁芯错位立板3.51上的铁芯错位气缸3.52以及设置于铁芯错位气缸3.52上的铁芯错位块3.53，所述铁芯错位块3.53设置有与铁芯适配的铁芯槽。
56.还包括有对应铁芯槽设置有铁芯到位检测器，铁芯到位检测器与控制系统连接，用于检测铁芯槽内是否有铁芯。
57.所述铁芯进料机构用于通过磁吸方式将错位后的铁芯吸取装入线圈内；具体的，所述铁芯进料机构包括有铁芯进料架3.54、横向滑动设置于铁芯进料架3.54上的铁芯进料活动座3.55以及横向滑动设置于铁芯进料活动座3.55上的铁芯进料滑板3.56，所述铁芯进料滑板3.56上滑动设置有铁芯吸杆3.57以及驱动铁芯吸杆3.57移动的铁芯进料气缸3.58，其横向滑动设置采用滑轨与滑块结构。
58.所述铁芯错位气缸3.52驱动铁芯错位块3.53升降使其具有铁芯槽与铁芯直振轨道相连通的进料位置和铁芯槽与铁芯吸杆3.57相对齐的出料位置。
59.所述铁芯上料压正机构用于在铁芯进料机构装入铁芯前使铁芯挡块位于收缩位置和压住线圈，具体的，所述铁芯上料压正机构包括有设置于静盘的铁芯上料压正架3.59和竖向滑动设置于铁芯上料压正架3.59上的铁芯上料压正滑板3.51a，所述铁芯上料压正滑板3.51a上设置有线圈组件压板3.52a，所述铁芯上料压正滑板3.51a上设置有与铁芯挡块3.31a相联动配合的铁芯安装压杆3.53a，线圈组件压板3.52a可以压住线圈组件便于铁芯安装，在本实施例中，铁芯包括本体与设置于本体一端的圆形凸缘，圆形凸缘一侧设置有避让缺口，圆形凸缘与铁芯挡块相抵接，让铁芯不会在铁芯吸杆3.57后退时被带出线圈。
60.铁芯上料压正架3.59上设置有与控制系统连接的铁芯安装检测器，采用光电开关传感器，用于检测铁芯是否安装到位。
61.铁芯装配工站3.5的主要工作过程为：铁芯振动盘通过铁芯直振轨道上料至铁芯槽，铁芯错位气缸3.52驱动铁芯错位块3.53上升至出料位置，铁芯吸杆3.57先朝向铁芯槽移动将其内的铁芯吸取，再后退让铁芯错位块3.53下降回进料位置，之后铁芯吸杆3.57朝向磁系统夹具中线圈移动，此时线圈组件压板3.52a下降压住线圈组件，同时铁芯安装压杆3.53a将铁芯挡块下压至收缩位置，当铁芯吸杆3.57将铁芯装入线圈后，铁芯安装压杆3.53a上升，铁芯挡块在第二夹具弹簧的作用下回到伸出位置，可以在铁芯吸杆3.57后退时防止铁芯脱离线圈。
62.如图20所示，所述接线端子装配工站3.6包括有端子振动盘、端子料道、端子分料机构、端子夹手机构以及端子上料压正机构，所述端子料道两端分别和端子振动盘与端子分料机构相连接，所述端子料道设置有与控制系统连接的端子上料检测器，采用光电开关传感器，用于检测端子料道是否有接线端子通过，避免出现断料、卡料。
63.所述端子分料机构用于对端子料道输送出的接线端子进行分料；具体的，所述端子分料机构包括有端子分料座3.61，所述端子分料座3.61上设置有端子通道3.62，端子通道3.62末端设置有与端子夹手机构配合的抓取部3.63，所述端子通道3.62一端设置有端子顶块组件，另一端设置有端子挡块组件，端子挡块组件靠近抓取部3.63设置，所述端子分料座3.61上对应抓取部3.63设置有与控制系统连接的端子到位检测器，采用光电开关传感器，用于抓取部3.63接线端子的到位检测。
64.所述端子顶块组件包括有滑动设置于端子通道3.62内的端子顶块3.64和驱动端子顶块3.64移动的第一端子气缸3.65，所述端子挡块组件包括有设置于抓取部3.63末端的端子到位挡块3.66和用于驱动端子到位挡块3.66移动的第二端子气缸3.67。
65.所述端子夹手机构用于一一抓取接线端子旋转一定角度装入接线板；具体的，所述端子夹手机构包括有端子活动座3.68和设置于端子活动座3.68上的旋转夹手3.69，所述端子活动座3.68通过多组气缸、滑块与滑轨结构可实现水平面内的双向移动；由于接线板安装接线端子部位的末端尺寸大于接线端子内宽，需要将接线端子倾斜一定角度才能安装入接线板，因此采用旋转夹手3.69。
66.所述端子上料压正机构用于在端子夹手机构装入接线端子前使端子顶正块位于安装位置；具体的，所述端子上料压正机构包括有设置于静盘3.2的端子上料压正架3.61a、竖向滑动设置于端子上料压正架3.61a上的端子上料压正滑板3.62a，所述端子上料压正滑板3.62a上设置有线圈组件压板，所述端子上料压正架3.61a一侧设置有端子压正气缸3.63a和与端子压正气缸3.63a连接的端子压正顶杆3.64a，所述端子压正顶杆3.64a与端子顶正块联动；所述端子上料压正滑板3.62a上设置有与控制系统连接的端子安装检测器，采用光电开关传感器，用于检测接线端子是否安装到位。
67.接线端子装配工站3.6的主要工作过程为：端子振动盘通过端子料道将接线端子输送至端子分料座3.61的端子通道3.62内，端子顶块组件将接线端子推移至抓取部3.63，通常端子通道3.62内一次放置多个接线端子，避免单个接线端子倾倒，端子挡块组件让接线端子在抓取部3.63停止，旋转夹手3.69抓取接线端子旋转一定角度装入接线板，此时线圈组件压板下降压住线圈组件，同时端子压正顶杆3.64a将端子顶正块下压至安装位置，当接线端子安装入接线板后，端子顶正块上升，端子顶正块在第三夹具弹簧的作用下回至顶正位置，正好可以将倾斜的接线端子顶正。
68.还包括有设置在上料工站3.4与铁芯装配工站3.5之间的检测工站3.91，所述检测工站3.91包括有与控制系统连接的线圈组件检测器，采用光电开关传感器，用于检测经过检测工站的磁系统夹具上是否有线圈组件。
69.如图21所示，还包括有设置在接线端子装配工站3.6与锁螺栓工站3.7之间的第一夹具旋转工站3.92，所述第一夹具旋转工站3.92用于将夹具转座3.32旋转使得锁螺栓工站3.7对齐接线端子的螺纹孔；具体的，第一夹具旋转工站3.92包括有夹具顶压机构、端子矫正机构和夹具旋转机构，所述夹具顶压机构设置于转盘3.1下方，所述端子矫正机构设置于转盘3.1外侧，所述夹具旋转机构设置于静盘3.2上。
70.所述夹具顶压机构包括有夹具顶压气缸3.91a和与夹具顶压气缸3.91a连接的夹具顶压块3.92a，所述夹具顶压块3.92a位于弹簧端盖3.35下方。
71.所述端子矫正机构包括有端子矫正架3.93a、设置于端子矫正架3.93a上的端子矫
正气缸3.94a和与端子矫正气缸3.94a连接的端子矫正顶块3.95a。
72.所述夹具旋转机构包括有夹具旋转架3.96a和竖向滑动设置于夹具旋转架3.96a上的夹具旋转夹手，所述夹具旋转夹手包括有齿轮箱3.97a、转动设置于齿轮箱3.97a内的旋转齿轮轴3.98a、设置于齿轮箱3.97a外侧的驱动气缸3.99a、与驱动气缸3.99a连接的旋转齿条3.93b以及与旋转齿轮轴3.98a一端连接的旋转块3.91b，所述旋转块3.91b上设置有与旋转夹持槽3.38a相适配的旋转夹持杆3.92b，所述旋转齿条3.93b与旋转齿轮轴3.98a相啮合。
73.第一夹具旋转工站3.92的主要工作过程为：端子矫正气缸3.94a驱动端子矫正顶块3.95a对接线端子进行矫正，接着夹具顶压气缸3.91a驱动夹具顶压块3.92a将弹簧端盖上顶，使得夹具转座3.32位于与夹具卡槽相分离的转动位置，然后旋转夹持杆3.92b伸入旋转夹持槽，驱动气缸3.99a驱动旋转齿条3.93b平移带动旋转齿轮轴3.98a转动，带动夹具转座3.32转动一定角度使得锁螺栓工站3.7对齐接线端子的螺纹孔。
74.如图22至图24所示，所述锁螺栓工站3.7包括有螺栓振动盘、螺栓直振轨道、螺栓分料机构、螺栓输送软管、锁螺栓机构与锁螺栓压正机构，所述螺栓直振轨道两端分别和螺栓振动盘与螺栓分料机构相连接，所述螺栓输送软管两端分别和螺栓分料机构与锁螺栓机构相连接，所述锁螺栓压正机构设置于静盘3.2上，所述螺栓直振轨道上设置有与控制系统连接的螺栓上料检测器，采用光电开关传感器，用于检测螺栓直振轨道是否有螺栓通过，避免断料、卡料。
75.如图23所示，所述螺栓分料机构用于对螺栓进行一一分料；具体的，所述螺栓分料机构包括有螺栓分料座3.71、螺栓滑块3.72、螺栓接料块3.73与螺栓分料气缸3.74，所述螺栓分料座3.71内横向设置有螺栓滑动腔3.75，所述螺栓滑块3.72滑动设置于螺栓滑动腔3.75，所述螺栓分料气缸3.74驱动螺栓滑块3.72在螺栓滑动腔3.75内移动；所述螺栓分料座3.71对应螺栓直振轨道末端设置有螺栓进料口3.76，所述螺栓分料座3.71下端设置有螺栓出料接头3.77，所述螺栓滑块3.72包括有通道部、挡块部与滑槽部，所述通道部与滑槽部相连通，所述滑槽部与螺栓滑块3.72移动方向相垂直，所述螺栓接料块3.73滑动设置于滑槽部内，所述螺栓分料座3.71上设置有导向槽3.78，所述导向槽3.78内滑动设置有导向销钉3.79，所述滑槽部内设置有滑动孔，滑动孔为腰形孔，所述螺栓接料块3.73设置有供导向销钉3.79穿过的通孔，导向销钉3.79位于滑动孔内，所述螺栓接料块3.73朝向螺栓进料口3.76一端设置有螺栓卡槽3.71a，所述螺栓进料口3.76上方设置有与控制系统连接的螺栓到位检测器，采用光电开关传感器，用于检测螺栓分料座3.71内螺栓是否到位。
76.如图24所示，所述锁螺栓机构包括有可设定扭矩的锁螺栓伺服电机3.72a和螺栓批头3.73a，所述锁螺栓伺服电机3.72a用于驱动螺栓批头3.73a先反转一定角度使得螺栓与接线端子的螺纹孔对正，再正转且按一定扭矩锁紧螺栓；具体的，所述锁螺栓机构包括有锁螺栓架3.74a以及滑动设置于锁螺栓架3.74a上的第一螺栓滑板3.75a与第二螺栓滑板3.76a，所述第一螺栓滑板3.75a上设置有夹头固定板3.77a，所述夹头固定板3.77a上设置有螺栓夹头3.78a，所述锁螺栓伺服电机3.72a设置于第二螺栓滑板3.76a上，所述锁螺栓伺服电机3.72a与螺栓批头3.73a连接，所述螺栓批头3.73a穿过夹头固定板3.77a伸入螺栓夹头3.78a，所述螺栓夹头3.78a包括有与螺栓批头3.73a对齐的第一螺栓通道和与螺栓输送软管连接的第二螺栓通道，所述第二螺栓通道相对第一螺栓通道倾斜设置，所述螺栓夹头
3.78a还包括有铰接于其两侧的螺栓夹片，两个螺栓夹片可以夹住螺栓，提升锁螺栓的精准度。
77.所述锁螺栓压正机构用于在锁螺栓机构锁螺栓时压正接线端子；具体的，所述锁螺栓压正机构包括有锁螺栓压正架3.79a和竖向滑动设置于锁螺栓压正架3.79a上的锁螺栓压正滑板3.71b，所述锁螺栓压正滑板3.71b上设置有与线圈组件相适配的第一压块3.72b和与接线端子相适配的第二压块3.73b，所述第一压块3.72b远离锁螺栓压正滑板3.71b一侧设置有辅助压块3.74b，所述第二压块3.73b朝向接线端子一侧设置有球头柱塞，能够更好地压紧接线端子，提升锁螺栓的成功率。
78.所述锁螺栓压正架3.79a一侧设置有第一锁螺栓检测器3.75b与第二锁螺栓检测器3.76b，两者均采用光电开关传感器，第一锁螺栓检测器3.75b检测有无螺栓，即螺栓是否到位，第二锁螺栓检测器3.76b检测螺栓是否卡死，即锁螺栓是否成功，提升锁螺栓的成功率。
79.锁螺栓工站3.7的主要工作过程为：螺栓振动盘供料至螺栓直振轨道，螺栓直振轨道将螺栓从螺栓进料口3.76输送至螺栓接料块3.73的螺栓卡槽3.71a上，螺栓分料气缸3.74驱动螺栓滑块3.72移动，使得螺栓滑块3.72的通道部与螺栓出料接头3.77对齐，同时在导向槽3.78、导向销钉3.79与滑动孔的配合下螺栓接料块3.73后移，让螺栓掉落至螺栓出料接头3.77内，同时螺栓滑块3.72的挡块部也正好挡住螺栓直振轨道的出料口，接着螺栓由螺栓输送软管输送至第二螺栓通道，再滑入第一螺栓通道，此时锁螺栓伺服电机3.72a驱动螺栓批头3.73a将螺栓推向接线端子，其中锁螺栓压正机构同时进行工作，第一压块3.72b、第二压块3.73b与辅助压块3.74b均下压至相应位置，锁螺栓伺服电机3.72a在驱动螺栓批头3.73a锁螺栓时，先反转一定角度使得螺栓与接线端子的螺纹孔对正，再正转且按一定扭矩锁紧螺栓。
80.还包括有设置在出料工站3.8与上料工站3.4之间的第二夹具旋转工站3.93，所述第二夹具旋转工站3.93用于将夹具转座回正，第二夹具旋转工站3.93还包括有设置于转盘外侧的夹具检测器，用于检测磁系统夹具上是否有产品，第二夹具旋转工站其它结构与第一夹具旋转工站的结构相同。
81.在本实施例中，所述出料工站3.8包括有磁系统出料夹手71，磁系统出料夹手71将磁系统夹具3.3上的磁系统夹持至磁系统传输机7，出料工站3.8与磁系统传输机7共同使用一个磁系统出料夹手71，磁系统出料夹手71的结构与线圈组件上料夹爪52的结构基本相同，仅在夹持部分对应所夹持的产品进行适应性调整。
82.如图25至图27所示，所述磁系统传输机7包括有磁系统出料夹手71、载具单侧回转轨道与载具机械手72，所述载具单侧回转轨道上设置有载具，所述载具单侧回转轨道带动空的载具经过磁系统出料夹手71，所述载具单侧回转轨道靠近磁系统摆盘机4一侧设置有出载具区73与进载具区74，所述磁系统出料夹手71用于将空的载具由磁系统摆盘机4转移至进载具区74和将装有磁系统的载具由出载具区73转移至磁系统摆盘机4进行摆盘；所述载具单侧回转轨道包括有磁系统回转平台75与磁系统往返轨道76，所述磁系统往返轨道76包括有并列设置的第三载具轨道761与第四载具轨道762，所述磁系统回转平台75上设置有连通第三载具轨道761与第四载具轨道762的磁系统回转轨道751，所述磁系统回转轨道751包括有磁系统入口段701、磁系统回转段702与磁系统出口段703，所述第三载具轨道761与
磁系统出口段703连接，所述第四载具轨道762与磁系统入口段701连接；所述磁系统回转平台75靠近转盘一侧设置有废料通道751，当上游检测器检测出装配不到位时，具体的，例如铁芯安装检测器、端子安装检测器、第二锁螺栓检测器等，磁系统出料夹手71将次品夹持从废料通道751进行出料。
83.所述磁系统回转段702具有与磁系统入口段701对齐的第五位置和与磁系统出口段703对齐的第六位置，在第五位置处设置有载具到位检测器752，采用光电开关传感器，检测载具是否到位。
84.所述磁系统回转段702设置有第五载具推移组件77，其用于将载具由第五位置推移至第六位置；所述磁系统出口段703设置有第六载具推移组件78，其用于将载具由第六位置推移至第五载具输送轨道上；载具推移组件的结构可以参考线圈组件传输机5中相应的结构。
85.所述磁系统出口段703还设置有第四载具阻挡组件791与第五载具阻挡组件792，所述第四载具阻挡组件791用于将载具限位在第六位置，第五载具阻挡组件792用于挡住载具让磁系统出料夹手71出料，载具阻挡组件的结构可以参考线圈组件传输机5中相应的结构。
86.所述磁系统入口段701设置有第一视觉检测装置704，采用ccd视觉检测器，用于检测所经过的载具上是否有磁系统；所述磁系统出口段703依次设置有载具压平机构与第二视觉检测装置705，第二视觉检测装置705采用ccd视觉检测器，所述第二视觉检测装置705用于检测载具内磁系统是否存在瑕疵。
87.所述磁系统出口段703对应第二视觉检测装置705设置为检测位置，所述检测位置两侧的轨道设置有球头柱塞，可以让载具精准的停留在检测位置进行检测。
88.所述载具压平机构包括有载具压平架706、设置于载具压平架706上的压平气缸707以及与压平气缸707连接的压平块708。
89.所述第三载具轨道761靠近磁系统出口段703位置设置有磁系统分拣机构，所述磁系统分拣机构用于分拣出不合格的磁系统。具体的，所述磁系统分拣机构包括有设置于第三载具轨道761外侧的分拣出料通道709和分拣气缸710，所述第三载具轨道761与分拣出料通道709连接处设置有分拣导向板711，所述分拣导向板711与分拣气缸710连接且一端铰接于第三载具轨道761。
90.所述进载具区74远离第四载具轨道762一端设置有第七载具推移组件741，所述第七载具推移组件741用于将载具由进载具区74推移至第六载具轨道；所述第四载具轨道762靠近进载具区74一侧设置有与控制系统连接的载具检测器742，用于检测经过的载具是否是空的以及载具是否正常传输。
91.所述出载具区73的初始端设置有载具压板731，所述载具压板731的进料一侧设置有压平斜面，其中初始端为与第四载具轨道762连接的一端，载具压板731可以将经过的磁系统载具内的磁系统压平、压正，压平斜面能够避免将磁系统卡住。
92.如图27至图31所示，所述磁系统摆盘机4用于对磁系统摆盘成垛；所述磁系统摆盘机4包括有具有工作台面的摆盘机架41以及设置于摆盘机架41上的磁系统抓取平台42、第一磁系统料架43、第二磁系统料架44与磁系统载盘移动机构45，所述载具机械手72设置于摆盘机架41上，所述出载具区73与进载具区74设置于磁系统抓取平台42上；所述第一磁系
统料架43上设置有磁系统载盘，所述磁系统载盘内装满空的载具，所述第一磁系统料架43用于向进载具区74提供空的载具和接收装有磁系统的载具；所述载具机械手72用于将空的载具由第一磁系统料架43转移至进载具区74和将装有磁系统的载具由出载具区73转移至磁系统载盘进行摆盘；所述磁系统载盘移动机构45用于将第一磁系统料架43上的完成摆盘的磁系统载盘转移至第二磁系统料架44；所述第二磁系统料架44用于将完成摆盘的磁系统载盘进行出料；实现磁系统自动化的摆盘，避免人工摆盘损伤磁系统，同时极大地提升了摆盘效率。
93.所述载具机械手72包括有磁系统组合夹爪721，载具机械手72采用自动化设备领域常用的多轴机械手，磁系统组合夹爪721安装在多轴机械手上，所述磁系统组合夹爪721可至少同时抓取两个磁系统载具，在本实施例中，磁系统组合夹爪721包括有两个载具夹手，载具夹手包括有气缸与两个夹块，一次可以同时夹持两个磁系统载具。
94.如图29所示，所述第一磁系统料架43包括有载盘传送轨道431和载盘升降机构432；所述载盘传送轨道431用于将磁系统载盘传送至载盘升降机构432和将磁系统载盘由载盘升降机构432传送出；所述载盘升降机构432用于将载盘传送轨道431上的磁系统载盘抬升至工作台面和将工作台面上的磁系统载盘下降至载盘传送轨道431，载盘传送轨道431位于工作台面下方，合理利用纵向空间，缩小设备占地面积。
95.所述载盘传送轨道431包括有伸出摆盘机架41的上下料段433和位于摆盘机架41内的中转段434，在上下料段433放上若干空的磁系统载盘，一般一次放置十个堆叠的磁系统载盘，磁系统载盘会传送至中转段434，所述上下料段433的载盘传送轨道431两侧设置有挡板435，避免磁系统载盘在传送过程中偏移，所述挡板435上设置有与控制系统连接的载盘到位检测器46，所述载盘到位检测器46用于检测载盘传送轨道431上磁系统载盘是否到位，载盘到位检测器46采用光电开关传感器，同时根据载盘到位检测器46的安装高度能够检测每次磁系统载盘的上料数量是否一致。
96.所述载盘升降机构432包括有设置于中转段434外周的载盘升降架436、设置于中转段434两侧的从动丝杆组件437和设置于中转段434末端的主动丝杆组件438，所述从动丝杆组件437与主动丝杆组件438均与载盘升降架436连接，所述载盘升降架436具有与载盘传送轨道431相平齐的上载盘位置和位于工作台面的摆盘位置，磁系统载盘在上载盘位置时可以被载盘升降机构432抬升至摆盘位置，其中从动丝杆组件437与主动丝杆组件438均为丝杆滑块配合电机驱动的结构，通过从动丝杆组件437的辅助可以提升载盘升降架436动作时的稳定性与可靠性。
97.所述载盘升降架436一侧设置有与控制系统连接的载盘满料检测器47，载盘满料检测器47采用光电开关传感器，用于载盘升降架436上磁系统载盘的到位检测和满料检测。
98.所述第二磁系统料架44的结构与第一磁系统料架43的结构相同，第二磁系统料架44中的载盘升降架436具有与载盘传送轨道431相平齐的下载盘位置和位于工作台面的载盘中转位置，磁系统载盘在下载盘位置时可以被载盘升降机构432下降至载盘中转位置，再通过载盘传送轨道431传送至出料端。
99.如图30与图31所示，所述磁系统载盘移动机构45用于将完成摆盘的磁系统载盘由摆盘位置平移至载盘中转位置，所述摆盘机架41的工作台面设置有两个开口411分别供第一磁系统料架43中的载盘升降架436与第二磁系统料架44中的载盘升降架436穿过；具体
的，所述磁系统载盘移动机构45包括有设置于开口411两侧的载盘移动导轨451、设置于载盘移动导轨451上的载盘移动架452以及与载盘移动导轨451连接的载盘移动驱动件453，所述载盘移动架452上设置有两个载盘平移夹手组件，所述载盘平移夹手组件包括有设置于载盘移动架452上的载盘夹手导轨454、设置于载盘夹手导轨454上的载盘夹手455和用于驱动载盘夹手455在载盘夹手导轨454上移动的载盘夹手驱动件456，载盘夹手驱动件456驱动载盘夹手455朝向磁系统载盘移动托住磁系统载盘，载盘移动驱动件453驱动载盘移动架452移动至载盘中转位置，同时第二磁系统料架44的载盘升降架436升起将磁系统载盘托住，载盘夹手驱动件456驱动载盘夹手455后移且回位。
100.以上所揭露的仅为本发明较佳实施例而已，当然不能以此来限定本发明之权利范围，因此依本发明权利要求所作的等同变化，仍属本发明所涵盖的范围。

技术特征：
1.一种磁系统自动化产线，其特征在于，包括有线圈绕制机、线圈组件焊接机、磁系统装配机、磁系统摆盘机与控制系统，所述线圈绕制机与线圈组件焊接机之间设置有线圈传输机，所述线圈组件焊接机与磁系统装配机之间设置有线圈组件传输机，所述磁系统装配机与磁系统摆盘机之间设置有磁系统传输机；所述线圈绕制机用于线圈的绕制，所述线圈组件焊接机用于在线圈上焊接接线板与触头，所述磁系统装配机用于在线圈组件上安装铁芯、接线端子与螺栓，所述磁系统摆盘机用于对磁系统摆盘成垛；所述线圈传输机用于将线圈传输至线圈组件焊接机；所述线圈组件传输机包括有线圈组件下料夹爪、载具循环轨道与线圈组件上料夹爪，所述载具循环轨道上设置有载具，所述线圈组件传输机用于通过载具循环轨道带动载具循环经过线圈组件下料夹爪与线圈组件上料夹爪，实现线圈组件由线圈组件焊接机输送至磁系统装配机；所述磁系统传输机包括有磁系统出料夹手、载具单侧回转轨道与载具机械手，所述载具单侧回转轨道上设置有载具，所述载具单侧回转轨道带动空的载具经过磁系统出料夹手，所述载具单侧回转轨道靠近磁系统摆盘机一侧设置有出载具区与进载具区，所述用于将空的载具由磁系统摆盘机转移至进载具区和将装有磁系统的载具由出载具区转移至磁系统摆盘机进行摆盘；所述载具上设置有磁系统限位部，所述磁系统限位部用于限位线圈组件和磁系统。2.根据权利要求1所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述载具循环轨道包括有线圈组件往返轨道、第一回转平台与第二回转平台，所述第一回转平台与第二回转平台分别设置于线圈组件往返轨道两端，所述线圈组件往返轨道包括有并列设置的第一载具轨道与第二载具轨道，所述第一回转平台上设置有连通第一载具轨道与第二载具轨道的第一回转轨道，所述第二回转平台上设置有连通第一载具轨道与第二载具轨道的第二回转轨道，所述第一回转轨道包括有第一入口段、第一回转段与第一出口段，所述第一回转段具有与第一入口段对齐的第一位置和与第一出口段对齐的第二位置，所述第一入口段与第一载具轨道连接，所述第一出口段与第二载具轨道连接；所述第二回转轨道包括有第二入口段、第二回转段与第二出口段，所述第二回转段具有与第二入口段对齐的第三位置和与第二出口段对齐的第四位置，所述第二入口段与第二载具轨道连接，所述第二出口段与第一载具轨道连接。3.根据权利要求2所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述第一回转段设置有第一载具推移组件，所述第一载具推移组件用于将载具由第一位置推移至第二位置；所述第一出口段底部设置有第二载具推移组件，所述第二载具推移组件用于将载具由第二位置推移至第二载具轨道上；所述第一入口段设置有第一载具阻挡组件，所述第一载具阻挡组件用于在载具推移夹手位于第二位置时阻挡载具进入第一位置。4.根据权利要求2所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述第二回转段设置有第三载具推移组件，所述第三载具推移组件用于将载具由第三位置推移至第四位置；所述第二入口段设置有第二载具阻挡组件，所述第二载具阻挡组件用于在第三推移块位于第四位置时阻挡载具进入第三位置；
所述第二出口段设置有第四载具推移组件，所述第四载具推移组件用于将载具由第四位置推移至第一载具轨道上；所述第二出口段设置有第三载具阻挡组件，所述第三载具阻挡组件用于将载具限位于第四位置。5.根据权利要求1所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述载具单侧回转轨道包括有磁系统回转平台与磁系统往返轨道，所述磁系统往返轨道包括有并列设置的第三载具轨道与第四载具轨道，所述磁系统回转平台上设置有连通第三载具轨道与第四载具轨道的磁系统回转轨道，所述磁系统回转轨道包括有磁系统入口段、磁系统回转段与磁系统出口段，所述第三载具轨道与磁系统出口段连接，所述第四载具轨道与磁系统入口段连接；所述磁系统回转段具有与磁系统入口段对齐的第五位置和与磁系统出口段对齐的第六位置；所述磁系统回转段设置有第五载具推移组件，其用于将载具由第五位置推移至第六位置；所述磁系统出口段设置有第六载具推移组件，其用于将载具由第六位置推移至第五载具输送轨道上；所述磁系统出口段还设置有第四载具阻挡组件与第五载具阻挡组件，所述第四载具阻挡组件用于将载具限位在第六位置，第五载具阻挡组件用于挡住载具让磁系统出料夹手出料。6.根据权利要求5所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述磁系统入口段设置有第一视觉检测装置，用于检测所经过的载具上是否有磁系统；所述磁系统出口段设置有第二视觉检测装置，所述第二视觉检测装置用于检测载具内磁系统是否存在瑕疵；所述第三载具轨道靠近磁系统出口段位置设置有磁系统分拣机构，所述磁系统分拣机构用于分拣出不合格的磁系统。7.根据权利要求5所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述进载具区远离第四载具轨道一端设置有第七载具推移组件，所述第七载具推移组件用于将载具由进载具区推移至第六载具轨道；所述出载具区的初始端设置有载具压板，所述载具压板的进料一侧设置有压平斜面。8.根据权利要求1所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述线圈绕制机包括有线材上料机构、整线机构、送线机构、剥线机构、绕制机构与线圈出料机构；所述线材上料机构用于将线材上料至整线机构；所述整线机构用于将弯曲的线材整形成直线状；所述送线机构用于控制线材进退料；所述剥线机构用于清理线材表面漆皮；所述绕制机构用于将线材绕制成线圈；所述线圈出料机构用于对绕制机构绕制的线圈进行出料。9.根据权利要求1所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述磁系统装配机包括有转盘、静盘以及驱动转盘转动的转盘驱动装置，所述转盘的边缘设置有若干磁系统夹具，所述静盘位于转盘的内侧，所述转盘的外侧依次设置有上料工站、铁芯装配工站、接线端子装配工站、锁螺栓工站与出料工站；所述上料工站用于将线圈组件上料至磁系统夹具；所述铁芯装配工站用于将铁芯安装入磁系统夹具上线圈组件的线圈内；所述接线端子装配工站用于将接线端子安装入磁系统
夹具上线圈组件的接线板上；所述锁螺栓工站用于将螺栓旋入接线端子使得接线端子与接线板固定；所述出料工站用于将对磁系统夹具上的磁系统进行出料。10.根据权利要求1所述的一种磁系统自动化产线，其特征在于，所述磁系统摆盘机包括有具有工作台面的摆盘机架以及设置于摆盘机架上的磁系统抓取平台、第一磁系统料架、第二磁系统料架与磁系统载盘移动机构，所述载具机械手设置于摆盘机架上，所述出载具区与进载具区设置于磁系统抓取平台上；所述第一磁系统料架上设置有磁系统载盘，所述磁系统载盘内装满空的载具，所述第一磁系统料架用于向进载具区提供空的载具和接收装有磁系统的载具；所述载具机械手用于将空的载具由第一磁系统料架转移至进载具区和将装有磁系统的载具由出载具区转移至磁系统载盘进行摆盘；所述磁系统载盘移动机构用于将第一磁系统料架上的完成摆盘的磁系统载盘转移至第二磁系统料架；所述第二磁系统料架用于将完成摆盘的磁系统载盘进行出料。

技术总结
本发明提供一种磁系统自动化产线，属于磁系统加工技术领域，其包括有线圈绕制机、线圈传输机、线圈组件焊接机、线圈组件传输机、磁系统装配机、磁系统传输机、磁系统摆盘机与控制系统；本发明中通过线圈绕制机、线圈传输机、线圈组件焊接机、线圈组件传输机、磁系统装配机、磁系统传输机与磁系统摆盘机构成一条磁系统的自动化生产线，集线圈绕制、线圈组件焊接、磁系统装配及磁系统摆盘于一体，结构布局合理，减少了配合作业时间，运行高效流畅，解决了人工生产中存在的加工分散、质量参差不齐及人力、设备资源浪费的问题，同时减少零部件损伤，提升生产效率，保证了产品质量的稳定性与一致性。性。性。


技术研发人员：郑温博 李俊杰 杨家隆 余财富 余财发
受保护的技术使用者：浙江正通精密科技有限公司
技术研发日：2023.07.04
技术公布日：2023/8/16