一种轴承孔同轴度检具的制作方法

1.本发明属于同轴度测量领域，尤其是涉及一种轴承孔同轴度检具。


背景技术：

2.同轴度就是定位公差，理论正确位置即为基准轴线。由于被测轴线对基准轴线的不同点可能在空间各个方向上出现，故其公差带为一以基准轴线为轴线的圆柱体，公差值为该圆柱体的直径，在公差值前总加注符号“φ”。其中，柴油机中的凸轮轴框架是柴油机的关重零件，现有柴油机中存在双排整体沉降式套孔加长型结构的凸轮轴框架，这种凸轮轴框架结构壁薄，装夹变形较大，凸轮轴孔距发生变化，形位公差检测要素多，三坐标测量困难，数据失真，需多次送检零件来检验数据的真实性，检测效率极低，不适应产品批量生产后的指标检测。
3.现有检测方法普遍采用对表圈、内径千分表来检测、形位公差采用三坐标来检测，检测要素多，基准短，三坐标测量困难，数据失真，需多次送检零件来检验数据的真实性，检测效率极低，不适应产品批量生产后的指标检测。而使用同轴度检具则可以提高检测效率，但现有的同轴度检具由于长度因素，并不能很好的适配，如果单纯增加同轴度检具的长度，过长的同轴度检具不仅在使用过程中因自身重力就会存在一定误差，导致检测精度降低，而且过长的同轴度检具装配不便，也不利于提高检测效率。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明旨在提出一种轴承孔同轴度检具，以解决现有同轴度检具应用于加长型结构的凸轮轴框架轴孔检测时，检测效率效果不佳的问题。
5.为达到上述目的，本发明的技术方案是这样实现的：
6.一种轴承孔同轴度检具，包括芯棒、芯棒一端设置的第一检测头、以及芯棒另一端滑动设置的第二检测头，所述第一检测头和第二检测头均为圆柱形结构件，且二者的直径相同；所述第一检测头和第二检测头均与芯棒同轴设置，所述芯棒为正多棱柱形结构件，第二检测头上设有与芯棒滑动配合的装配孔。
7.进一步的，所述芯棒上设有可拆卸的连接杆，所述连接杆一端设有能与芯棒配合的连接槽，另一端设有容纳槽，所述容纳槽的内径大于芯棒的外径。
8.进一步的，所述连接杆对应容纳槽四周的位置设有插块，所述第二检测头上设有能与插块配合的插槽。
9.进一步的，所述插块沿容纳槽周向至少均匀设置两个，所述插槽与插块一一对应设置。
10.进一步的，所述连接杆上设有防滑纹路或防滑套。
11.进一步的，所述第一检测头的左右两端、以及第二检测头的左右两端均设有倒角。
12.进一步的，所述第一检测头异于芯棒的一端设有引导头，所述引导头一端设置在第一检测头上，另一端设有锥端部。
13.进一步的，所述引导头上设有用于安装拉绳的通孔。
14.相对于现有技术，本发明所述的一种轴承孔同轴度检具具有以下优势：
15.本发明提供了一种轴承孔同轴度检具，具有结构简单，稳定可靠，易于使用和操作的优点，可适用于多种间隔长度轴承孔的同轴度检测，适用性高，有利于提高多个轴承孔的同轴度检测效率和检测精度。通过在芯棒上设置第一检测头和第二检测头，利用第一检测头和第二检测头交替通过各个轴承孔，即可实现对加长型结构的凸轮轴框架内轴承孔的同轴度测量，操作更加简便。通过在芯棒上设置可拆卸的连接杆，使得操作人员可以根据实际需要利用连接杆推动第一检测头或第二检测头移动，进一步提高了这种同轴度检具使用的便捷性，有利于进一步提高检测效率。
附图说明
16.构成本发明的一部分的附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
17.图1为本发明实施例所述的一种轴承孔同轴度检具的结构示意图；
18.图2为图1的剖视图；
19.图3为本发明实施例所述的一种轴承孔同轴度检具中第二检测头插槽一侧的结构示意图；
20.图4为本发明实施例所述的一种轴承孔同轴度检具中连接杆容纳槽一侧的结构示意图；
21.图5为本发明实施例所述的一种轴承孔同轴度检具中双排整体沉降式套孔加长型凸轮轴框架的结构示意图；
22.图6为图5中a方向的结构示意图；
23.图7为图5中b-b方向的剖视图。
24.附图标记说明：
25.1、第一检测头；2、第二检测头；3、芯棒；4、引导头；5、通孔；6、插块；7、连接杆；8、防滑套；9、连接槽；10、容纳槽；11、插槽；12、装配孔。
具体实施方式
26.下面结合附图和实施例对本发明作进一步的详细说明。可以理解的是，此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明，而非对本发明的限定。另外还需要说明的是，为了便于描述，附图中仅示出了与本发明相关的部分而非全部结构。
27.一种轴承孔同轴度检具，如图1至图7所示，包括芯棒3、芯棒3一端设置的第一检测头1、以及芯棒3另一端滑动设置的第二检测头2，所述第一检测头1和第二检测头2均为圆柱形结构件，且二者的直径相同；所述第一检测头1和第二检测头2均与芯棒3同轴设置，所述芯棒3为正多棱柱形结构件，第二检测头2上设有与芯棒3滑动配合的装配孔12。
28.示例性的，芯棒3可以采用正三棱柱、正四棱柱或其他正多棱柱，相应的装配孔12也为正三角形、正方形或其他形状，本领域技术人员也可以根据实际需要选择合适形状的芯棒3和装配孔12，以实现芯棒3与装配孔12之间的滑动配合，进而实现第二检测头2在芯棒3上的滑动即可，在这里不再赘述。
29.在实际应用过程中，第一检测头1可以固定在芯棒3上，第一检测头1和第二检测头2的直径均需与需要检测的轴承孔相匹配，以实现多各个轴承孔的同轴度检测，本领域技术人员可以根据实际轴承孔的直径大小进行选择或设计，在这里不再赘述。具体的，芯棒3的长度可以根据加长型结构的凸轮轴框架上轴承孔的间距设置，芯棒3的长度需大于相邻两个轴承孔之间的间距，以实现第一检测头1和第二检测头2分别与相邻的两个轴承孔配合，进而实现同轴度检测。此外，通过在芯棒3上滑动第二检测头2，第二检测头2与第一检测头1之间的间隙可调，使得第二检测头2与第一检测头1能够实现对多种间距轴承孔的同轴度检测，提高了这种同轴度检具的适用性和通用性。
30.可选的，芯棒3上设有可拆卸的连接杆7，所述连接杆7一端设有能与芯棒3配合的连接槽9，另一端设有容纳槽10，所述容纳槽10的内径大于芯棒3的外径，以便于连接杆7相对于芯棒3转动。示例性的，容纳槽10的截面为圆形，且直径大于芯棒3横截面的外径，这样当连接杆7上的连接槽9与芯棒3配合时，连接杆7能带动芯棒3转动，进而带动第一检测头1旋转进入轴承孔实现检测，操作更加简便。而当连接杆7上的容纳槽10与芯棒3配合时，操作人员可以利用连接杆7推动第二检测头2进入轴承孔，以代替第一检测头1与当前轴承孔配合，从而便于后续继续利用第一检测头1检测下下一个轴承孔。
31.在实际应用过程中，连接杆7对应容纳槽10四周的位置设有插块6，第二检测头2上设有能与插块6配合的插槽11。示例性的，插块6固定在连接杆7上，通过插块6和插槽11配合，当连接杆7上的容纳槽10与芯棒3配合时，操作人员也可以利用连接杆7带动第二检测头2旋转进入轴承孔，降低了第二检测头2的操作难度。
32.可选的，插块6沿容纳槽10周向至少均匀设置两个，所述插槽11与插块6一一对应设置。示例性的，插块6可以均匀设置两个，三个或多个，通过设置至少两个插块6，有利于提高容纳槽10与芯棒3配合时连接杆7与第二检测头2连接处的稳定性，便于操作人员利用连接杆7推动第二检测头2旋转进入轴承孔。实际使用时，为了便于连接杆7与芯棒3或第二连接头配合，芯棒3和插块6上均可以设置便于插入的锥端，而连接杆7上对应连接槽9和容纳槽10的位置也均可以设置便于插入的弧面，从而便于操作人员装配连接杆7。
33.此外，连接杆7的直径可以与轴承孔的直径相匹配，或略小于轴承孔的直径，以便于连接杆7插入轴承孔后能与芯棒3快速对正，实现连接杆7与第一检测头1的连接。第二检测头2上插槽11的长度也可以大于插块6的长度，并可以为弧形槽，以增加插槽11的长度，便于插块6能更便捷的插入插槽11，实现连接杆7与第二检测头2之间的连接，本领域技术人员也可以根据实际需要选择合适的结构，以实现连接杆7的便捷装配即可。
34.可选的，连接杆7上设有防滑纹路或防滑套8。示例性的，连接杆7上设有防滑套8，防滑套8可以采用橡胶套，并在表面设置防滑纹理，防滑套8可通过粘合剂粘贴固定在连接杆7上，本领域技术人员也可以根据实际需要选择合适的防滑套8及其安装方式，在这里不再赘述。通过在连接杆7上设置防滑套8或防滑纹路，便于操作人员利用连接杆7带动第一检测头1或第二检测头2旋转进入轴承孔。
35.在实际应用过程中，防滑套8的直径可以大于连接杆7的直径，从而对连接杆7起到一定的限位作用，防止连接杆7带动第一检测头1移动过程中，第二检测头2与芯棒3分离。此外，防滑套8的直径也可以小于连接杆7的直径，从而便于连接杆7伸入轴承孔，本领域技术人员可以根据实际需要自行选择，以实现利用连接杆7带动第一检测头1或第二检测头2移
动即可，防滑纹路同理，在这里不再赘述。
36.可选的，第一检测头1的左右两端、以及第二检测头2的左右两端均设有倒角。通过在第一检测头1和第二检测头2上设置倒角，便于第一检测头1和第二检测头2插入轴承孔。
37.可选的，第一检测头1异于芯棒3的一端设有引导头4，所述引导头4一端设置在第一检测头1上，另一端设有锥端部。示例性的，引导头4固定在第一检测头1上，且引导头4的直径小于第一检测头1的直径，引导头4上设有用于安装拉绳的通孔5。通过在第一检测头1上设置带有锥端部的引导头4，可以进一步提高第一检测头1插入轴承孔的便捷性。此外，引导头4与第一检测头1连接处可以平滑过渡，引导头4上的通孔5还可以用于安装拉绳，使得第一检测头1可以在拉绳和连接杆7的共同作用下快捷的穿过各个轴承孔，有利于进一步提高轴承孔同轴度检测效率。
38.在实际应用过程中，这种同轴度检具可以采用如下步骤进行同轴度检测：
39.步骤一、清理第一检测头和芯棒，并在芯棒上安装第二检测头，必要时可以涂抹润滑油。
40.步骤二、将第一检测头插入加长型结构的凸轮轴框架一侧的第一个轴承孔。
41.步骤三、推动第二检测头，利用第二检测头将第一检测头推出第一个轴承孔，并使得第二检测头插入第一个轴承孔。
42.步骤四、利用连接杆上的连接槽与第一检测头上的芯棒配合，之后操作人员即可利用连接杆带动芯棒和第一检测头旋转移动，使得第一检测头能进入下一个轴承孔，完成两个轴承孔的同轴度检测。
43.步骤五、将连接杆抽出后翻转或更换另一根连接杆，利用连接杆上的容纳槽与芯棒配合，并使连接杆上的插块插入第二检测头上的插槽，之后操作人员可以利用连接杆带动第二检测头旋转移动，使得第二检测头能在芯棒的引导下插入下一个轴承孔，并将第一检测头顶出下一个轴承孔。
44.步骤六，重复步骤四至步骤五，直至第一检测头移动到加长型结构的凸轮轴框架另一侧最后一个轴承孔后，即可完成各个轴承孔的同轴度检测，代表各个轴承孔的同轴度满足设计要求，而如果第一检测头无法穿出轴承孔，则表示当前轴承孔与上一个轴承孔的同轴度存在误差。
45.此外，连接杆可长可短，本领域技术人员可以根据实际需要选择合适长度的连接杆。例如，当加长型结构的凸轮轴框架上存在空隙时，操作人员也可以采用较短的连接杆，此时可以直接利用芯棒直接带动第一检测头移动，并利用连接杆伸入空隙与第二连接头配合，从而使得连接杆仅用于带动第二检测头移动即可，操作更加简便，操作人员可以根据实际需要自行选择和调整，在这里不再赘述。
46.本发明提供了一种轴承孔同轴度检具，具有结构简单，稳定可靠，易于使用和操作的优点，可适用于多种间隔长度轴承孔的同轴度检测，适用性高，有利于提高多个轴承孔的同轴度检测效率和检测精度。通过在芯棒上设置第一检测头和第二检测头，利用第一检测头和第二检测头交替通过各个轴承孔，即可实现对加长型结构的凸轮轴框架内轴承孔的同轴度测量，操作更加简便。通过在芯棒上设置可拆卸的连接杆，使得操作人员可以根据实际需要利用连接杆推动第一检测头或第二检测头移动，进一步提高了这种同轴度检具使用的便捷性，有利于进一步提高检测效率。
47.以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：包括芯棒(3)、芯棒(3)一端设置的第一检测头(1)、以及芯棒(3)另一端滑动设置的第二检测头(2)，所述第一检测头(1)和第二检测头(2)均为圆柱形结构件，且二者的直径相同；所述第一检测头(1)和第二检测头(2)均与芯棒(3)同轴设置，所述芯棒(3)为正多棱柱形结构件，第二检测头(2)上设有与芯棒(3)滑动配合的装配孔(12)。2.根据权利要求1所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述芯棒(3)上设有可拆卸的连接杆(7)，所述连接杆(7)一端设有能与芯棒(3)配合的连接槽(9)，另一端设有容纳槽(10)，所述容纳槽(10)的内径大于芯棒(3)的外径。3.根据权利要求2所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述连接杆(7)对应容纳槽(10)四周的位置设有插块(6)，所述第二检测头(2)上设有能与插块(6)配合的插槽(11)。4.根据权利要求3所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述插块(6)沿容纳槽(10)周向至少均匀设置两个，所述插槽(11)与插块(6)一一对应设置。5.根据权利要求2所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述连接杆(7)上设有防滑纹路或防滑套(8)。6.根据权利要求2-5中任一一项所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述第一检测头(1)的左右两端、以及第二检测头(2)的左右两端均设有倒角。7.根据权利要求2-5中任一一项所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述第一检测头(1)异于芯棒(3)的一端设有引导头(4)，所述引导头(4)一端设置在第一检测头(1)上，另一端设有锥端部。8.根据权利要求7所述的一种轴承孔同轴度检具，其特征在于：所述引导头(4)上设有用于安装拉绳的通孔(5)。

技术总结
本发明提供了一种轴承孔同轴度检具，包括芯棒、芯棒一端设置的第一检测头、以及芯棒另一端滑动设置的第二检测头，所述第一检测头和第二检测头均为圆柱形结构件，且二者的直径相同；所述第一检测头和第二检测头均与芯棒同轴设置，所述芯棒为正多棱柱形结构件，第二检测头上设有与芯棒滑动配合的装配孔。本发明提供了一种轴承孔同轴度检具，具有结构简单，稳定可靠，易于使用和操作的优点，可适用于多种间隔长度轴承孔的同轴度检测，适用性高，有利于提高多个轴承孔的同轴度检测效率和检测精度。提高多个轴承孔的同轴度检测效率和检测精度。提高多个轴承孔的同轴度检测效率和检测精度。


技术研发人员：沃向东 牛立梅 李建青 陈文波 王昊 马丹
受保护的技术使用者：山西柴油机工业有限责任公司
技术研发日：2023.06.16
技术公布日：2023/8/24