一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置及方法与流程

1.本发明涉及一种航空自导深弹舵机的综合性能测试装置，属于装备检测设备技术领域。


背景技术：

2.航空自导深弹舵机为数字式舵机，较传统的模拟式舵机具有控制精度高，响应速度快，以及传出扭矩大的优点。航空自导深弹舵机采用高效直流无刷电动机作为驱动源，功率密度高，集成度高，可并行控制多通道舵片同时工作。在航空自导深弹中，舵机是控制系统的重要动力部件，其工作性能直接影响深弹的航行安全和航行质量，其组成相对复杂，配合精度要求高，特性影响因素较多，且各因素之间相互影响。
3.传统的人工舵机测试方法,工作效率较低,指标覆盖不全面，测试精度不高。现有的舵机测试设备通常对深弹舵机的控制器和执行机构进行组部件级的性能测试，无法对包含舵片的整个舵机进行全面的性能测试。因此，有必要设计一种针对深弹舵机综合性能测试的装置，对深弹舵机在空载和负载条件下分别进行测试，全面的验证深弹舵机的性能。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本发明提出了一种适用于航空自导深弹舵机的测试方法及装置，用于解决现有方法无法包含舵片对整个舵机进行全面性能测试的问题。本发明能够在测控机柜的控制下，使用多通道加载台分别对舵机的多个舵片施加模拟负载(即扭矩)，并对舵机信号的测试信号进行采集和处理，完成舵机空载和负载条件下的性能测试，其中空载测试内容包括灵敏度测试、阶跃响应测试、偏转速度测试；负载测试内容包括阶跃响应测试、偏转速度测试、频域响应测试，以确定舵机是否满足设计质量要求。
5.本发明的技术方案如下：
6.深弹舵机综合性能测试装置，由多通道加载台、测控机柜两大部分组成。
7.多通道加载台用于安装固定被测舵机、向被测舵机的多个舵片施加负载扭矩并测量舵片的角度变化，具体包括舵机接口工装(1)、扭矩加载装置(2)、光电编码器(3)、标定装置(4)；将舵机安装在舵机接口工装(1)上，使用扭矩加载装置(2)对舵机舵片进行扭矩加载，通过光电编码器(3)测量舵机舵片的舵偏角度，同时，为了实现扭矩的精确加载，使用标定装置(4)和扭矩传感器对扭矩加载装置(2)进行标定。
8.舵机接口工装(1)是舵机外舱通用的机械接口，如图4所示，用于舵机安装和底部固定。
9.扭矩加载装置(2)完成舵机扭矩加载及卸载的切换工作，用于模拟舵机舵片的负载扭矩。由于每个舵机包含多个舵片，故扭矩加载装置(2)由多个单通道扭矩加载部件组成，每个单通道扭矩加载部件包括舵机夹头(2-1)、弹簧扭杆(2-2)、扭杆连接头(2-3)、离合器(2-4)、导向支架(2-5)。舵机夹头(2-1)用于夹紧舵片；弹簧扭杆(2-2)用于为舵片施加负载扭矩；不同的弹簧扭杆(2-2)提供不同的负载扭矩；扭杆连接头(2-3)位于弹簧扭杆(2-2)
的前端，用于将弹簧扭杆(2-2)与舵片连接；离合器(2-4)位于舵机夹头(2-1)和扭杆连接头(2-3)之间，用于实现扭杆连接头(2-3)和舵片的连接和拆卸，完成弹簧扭杆扭矩的加载和卸载；导向支架(2-5)用于连接扭杆连接头(2-3)与离合器(2-4)，保证扭杆连接头(2-3)前端与离合器(2-4)的同轴性，以正确施加负载扭矩。
10.弹簧扭杆(2-2)为长方体，截面为正方形，截面边长以及长度根据所需的负载以及选择的弹簧钢型号计算得到。
11.光电编码器(3)用于测量舵片的偏转角度。
12.标定装置(4)用于弹簧扭杆(2-2)扭转刚度的标定。由于每个舵机包含四个舵片，故标定装置(4)由多个单通道标定部件组成，每个单通道标定部件包括移动板(4-1)、导轨及导轨底座(4-2)、手轮(4-3)、弹簧扭杆压紧机构(4-4)、扭矩传感器(4-5)。移动板(4-1)用于限定弹簧扭杆(2-2)的长度；移动板(4-1)在导轨及导轨底座(4-2)上前后移动进而改变弹簧扭杆的长度，导轨及导轨底座(4-2)在导轨侧边提供长度示数；手轮(4-3)用于带动移动板(4-1)在导轨上移动；弹簧扭杆压紧机构(4-4)位于移动板(4-1)前端，并固定在弹簧扭杆(2-2)上，用于锁紧弹簧扭杆(2-2)以保证弹簧扭杆(2-2)的长度不变；扭矩传感器(4-5)用于测量弹簧扭杆(2-2)的扭矩，仅在标定时安装和使用。
13.测控机柜内部采用pxi总线结构，包括测控计算机、pxi4槽机箱、信号采集卡、接口卡、信号调理单元、供电单元，其中测控计算机、接口卡、信号采集卡安装于pxi4槽机箱中。在测控计算机控制下，测控机柜完成舵控指令生成、测试流程控制、舵偏角信号和扭矩信号调理与采集，并监控舵机的电源电压和电流。
14.测控计算机完成舵机各项性能参数的测试控制，具体包括控制测试时序、控制接口卡输出和读取信号、控制采集卡采集信号、控制供电电源输出信号。同时，测控计算机通过接口与显示器及键盘进行连接，能够实现测试操作并显示测试结果
15.信号调理单元用于采集光电编码器(3)输出的舵偏角信号、扭矩传感器输出的扭矩信号以及舵机供电电源的电压和电流信号。
16.接口卡与被测舵机进行串口通讯，输出控制波形数据作为舵机的舵控信号，同时可以读回舵机状态及舵机内部电位器检测的舵偏角信号。
17.信号采集卡采集经信号调理单元处理后的舵偏角信号、扭矩信号、供电电源的电压和电流信号。
18.供电单元包含舵机供电单元和测控机柜供电单元，用于给舵机和测控机柜供电，且具有供电电压、电流显示功能，过流过压报警保护功能。
19.上述深弹舵机综合性能测试装置，其具体工作过程如下：
20.1)自检：上电后，首先对本测试装置的各组件功能状态进行自检，异常则任务中止，正常则任务继续；
21.2)安装被测舵机：将舵机壳体端面安装在舵机接口工装(1)上，转动舵机使多个舵机夹头分别夹住多个舵片；
22.3)测试状态选择：根据测试需求选择空载测试还是带载测试，确定扭矩加载装置(2)的位置，完成舵机多个舵片扭矩的加载及卸载的切换工作，进而选择相应的测试项目及参数设置。
23.4)被测舵机性能测试：给被测舵机上电，测控机柜输出与检测任务对应的舵机控
制信号，被测舵机按照指令要求完成指定动作，各信号通过电气接口输出到数据采集单元，测控计算机实时采集被测舵机的各动作信号、指令信息及各模拟、数字信号，数据由控制器模块及计算机接收；
24.5)数据处理及结果显示：测控计算机对测试数据进行实时存储、处理及分析，显示处理结果，通过对舵机输入激励信号和舵机输出响应信号的综合分析,确定舵机的各项性能指标,检验舵机性能是否满足要求；
25.6)拆下被测舵机：测试完毕后，将被测舵机从加载台上拆下，保存测试结果，完成深弹舵机的性能测试。
26.有益效果
27.1)与现有技术相比，本发明实现了对航空自导深弹舵机综合性能测试，为深弹小型化数字式舵机提供了一种全面快捷、安全可靠、真实可信的检测方案；
28.2)通过采用不同的弹簧扭杆实现对不同负载的模拟；
29.3)灵活设计弹簧扭杆的尺寸，能够更好的匹配测试装置的尺寸要求；
30.4)针对深弹舵机空载和负载测试，采用高精度光电编码器测量舵偏角、弹簧扭杆舵片加载以及扭矩传感器测量扭矩的方式，全面覆盖了深弹舵机的空载和负载条件下的多项指标的实时自动测试、数据实时采集和存储，提高了测试的可信度和测试效率。
附图说明
31.图1—深弹舵机测试装置组成框图
32.图2—深弹舵机测试装置四通道加载台实物图
33.图3a—深弹舵机测试装置四通道加载台主视图
34.图3b—深弹舵机测试装置四通道加载台俯视图
35.图4—深弹舵机底部安装示意图
36.图5—单通道扭矩加载部件和标定部件组成示意图
37.图6—深弹舵机测试装置测控机柜组成框图
38.图7—深弹舵机测试装置测控机柜正面结构示意图
39.图8—深弹舵机测试装置工作流程图
40.1、舵机接口工装，2、扭矩加载装置，3、光电编码器，4、标定装置，2-1、舵机夹头，2-2、弹簧扭杆，2-3、扭杆连接头，2-4、离合器，2-5、导向支架，4-1、移动板，4-2、导轨及导轨底座，4-3、手轮，4-4、弹簧扭杆压紧机构，4-5、扭矩传感器。
具体实施方式
41.下面结合附图和实施例来进一步描述本发明。
42.参见图1，一种用于航空自导深弹舵机的综合性能测试装置，由四通道加载台、测控机柜两大部分组成，两者之间通过控制电缆连接，具体通道数可以根据实际测试需求进行变化，本实施例中为四通道。
43.四通道加载台安装在含行走轮的箱体上，包括舵机接口工装1、扭矩加载装置2、光电编码器3、标定装置4，主要用于安装固定被测舵机并向被测舵机的四个舵片施加负载扭矩并测量舵片的角度变化，如图2，图3所示。四通道加载台将舵机安装在舵机接口工装1上，
使用扭矩加载装置2对舵机四个舵片进行扭矩加载，通过光电编码器3测量舵机四个舵片的舵偏角度。同时，为了实现扭矩的精确加载，使用标定装置4和扭矩传感器对扭矩加载装置2进行标定。
44.舵机接口工装1是舵机外舱通用的机械接口，用于舵机安装和底部固定。舵机安装时，舵机壳体内孔与舵机接口工装1上的安装座定位轴外圆配合，使舵机壳体端面安装在舵机接口工装1上，如图4所示。
45.扭矩加载装置2完成舵机扭矩加载及卸载的切换工作，用于模拟舵机舵片的负载扭矩。由于每个舵机包含四个舵片，故扭矩加载装置2由四个单通道扭矩加载部件组成，每个单通道扭矩加载部件包括舵机夹头、弹簧扭杆、扭杆连接头、离合器、导向支架，如图5所示。舵机夹头用于夹紧舵片；弹簧扭杆用于为舵片施加负载扭矩。弹簧扭杆扭矩的大小由材料、横截面积以及长度决定，本发明根据舵机四个舵片的负载扭矩要求对弹簧扭杆进行设计；扭杆连接头位于弹簧扭杆的前端，用于将弹簧扭杆与舵片连接；离合器位于扭杆连接头和舵片中间，用于实现扭杆连接头和舵片的连接和拆卸，完成弹簧扭杆扭矩的加载和卸载，用于分别实现舵机的负载和空载测试；导向支架用于连接扭杆连接头与离合器，保证扭杆连接头前端与离合器的同轴性，以正确施加负载扭矩。
46.在实际实施过程中，弹簧扭杆选用弹簧钢65mn，弹簧杆的横截面积和长度设计可以采用如下公式进行计算：
47.弹簧扭杆的极惯性矩(mm4)：i
p
＝0.141a4……………………………
〔1〕
48.弹簧扭杆的抗扭截面模量(mm3)：z
t
＝0.28a3…………………………
〔2〕
49.扭转变形角(rad)：
50.扭转切应力(mpa)：
51.扭转刚度：
52.其中：a——矩形截面弹簧扭杆的边长，mm
53.g——弹簧扭杆剪切弹性模量，
54.l——扭杆有效长度，mm
55.t——弹簧扭杆所受的扭矩，nm
56.t
′
——弹簧扭杆的扭转刚度，nm/rad
57.本实施例中，根据所需负载和弹簧扭杆的刚度，利用公式(4)、(5)为弹簧扭杆选择合适的横截面积以及长度，也可以改变需求，利用其他公式设计弹性扭杆。
58.舵机含有四个舵片分别需要加载8nm负载扭矩和4nm负载扭矩。
59.8nm负载时扭杆设计：
60.已知条件为：材料选用弹簧钢65mn，最大扭转应切力设为τ’＝420mpa，剪切弹性模量g＝82gpa，弹簧扭杆的扭转刚度为t
′
＝0.533n.m/
°
，
61.由t1＝8nm，最大扭转应切力为τ’＝420mpa，根据(4)式可知
62.即：
63.由式(5)得：则当a＝4.507
×
10-3
(m)时，l＝0.141
×
(4.7
×
10-3
)4×
82
×
109×
15/(8
×
57.3)＝0.1846m，故当a≥4.507
×
10-3
(m)时，l≥0.141
×
(4.7
×
10-3
)4×
82
×
109×
15/(8
×
57.3)，在加载部件尺寸允许范围内，扭杆截面边长取4.7mm，工作长度取184.6mm
64.4nm负载时扭杆设计：
65.与上同理，扭杆边长取3.9mm，工作长度取175.1mm。
66.光电编码器3选用高性能光电编码器，位于扭杆连接头前端，如图5所示，并固定在导向支架上，用于测量舵片的偏转角度。
67.标定装置4用于弹簧扭杆扭转刚度的标定。弹簧扭杆的扭转刚度决定弹簧扭杆对舵片施加的负载扭矩大小。由于每个舵机包含四个舵片，故标定装置4由四个单通道标定部件组成，每个单通道标定部件包括移动板、导轨及导轨底座、手轮、弹簧扭杆压紧机构、扭矩传感器，如图5所示。移动板用于限定弹簧扭杆的长度；导轨及导轨底座用于移动板前后移动进而改变弹簧扭杆的长度，并在导轨侧边的提供长度示数；手轮用于带动移动板在导轨上移动；弹簧扭杆压紧机构位于移动板后端，并固定在弹簧扭杆上，用于锁紧弹簧扭杆以保证弹簧扭杆的长度不变；扭矩传感器用于测量弹簧扭杆的扭矩，仅在标定时安装和使用。沿导轨前后滑动移动板，改变弹簧扭杆的长度，并使用光电编码器3和扭矩传感器分别测量弹簧扭杆的角度和扭矩，计算弹簧扭杆对应长度的扭转刚度。当扭杆刚度符合要求时，即可使用弹簧扭杆压紧机构固定弹簧扭杆的长度。
68.本实施例中，在对弹簧扭杆扭转刚度的标定时，弹簧扭杆的扭转刚度的计算公式为＝扭矩/光电编码器测量角度。刚度系数计算值应符合8nm负载时弹簧扭杆的扭转刚度＝8/15＝0.533n.m/
°
，4nm负载时刚度系数＝4/15＝0.267n.m/
°
要求。
69.测控机柜基于pxi总线结构进行搭建，包括测控计算机(含显示器及键盘、硬件接口)、pxi4槽机箱、信号采集卡、接口卡、信号调理单元、供电单元，组成框图如图6所示。测控机柜总体采用19英寸标准机箱结构形式，高度为26.5u(1u＝44.5mm)，其正面结构示意图如图7所示。其中测控计算机、接口卡、信号采集卡安装于pxi4槽机箱中，在测控机柜内部各部分通过线缆与信号调理单元、电源单元、显示器连接。在测控计算机控制下，测控机柜完成舵控指令生成、测试流程控制、舵偏角信号和扭矩信号调理与采集，并监控舵机的电源电压和电流。
70.测控计算机完成舵机各项性能参数的测试控制，具体包括控制测试时序、控制接口卡输出和读取信号、控制采集卡采集信号、控制供电电源输出信号。同时，测控计算机通过接口与显示器及键盘进行连接，能够实现测试操作并显示测试结果
71.信号调理单元用于采集光电编码器3输出的舵偏角信号、扭矩传感器输出的扭矩信号以及舵机供电电源的电压和电流信号。
72.接口卡包括pxi串口卡，与被测舵机进行串口通讯，输出控制波形数据作为舵机的舵控信号，同时可以读回舵机状态及舵机内部电位器检测的舵偏角信号。
73.信号采集卡包括pxi数据采集卡、pxi编码器卡，采集经信号调理单元处理后的舵偏角信号、扭矩信号、供电电源的电压和电流信号，以便测试装置在空载、加载测试过程中监控被测舵机的实际负载能力及运行情况。
74.供电单元包括程控电源、一体化电源舵机单元，用于给舵机提供测控机柜供电，且具有具有供电电压、电流显示功能，过流过压报警保护功能。
75.上述深弹舵机综合性能测试装置，其具体工作过程如下所述，流程图如图8所示。
76.1)自检：上电后，首先对本测试装置的各组件功能状态进行自检，异常则任务中止，正常则任务继续；
77.2)安装被测舵机：将舵机壳体内孔与舵机接口工装1上的安装座定位轴外圆配合，使舵机壳体端面安装在舵机接口工装1上。转动舵机使四个舵机夹头分别夹住4个舵片，并连接四通道加载台和测控机柜之间的电缆；
78.3)测试状态选择：根据测试需求选择空载测试还是带载测试，确定扭矩加载装置2的位置，完成舵机四个舵片扭矩的加载及卸载的切换工作，进而选择相应的测试项目及参数设置。
79.4)被测舵机性能测试：给被测舵机上电，测控机柜输出与检测任务对应的舵机控制信号，被测舵机按照指令要求完成指定动作，各信号通过电气接口输出到数据采集单元，测控计算机实时采集被测舵机的各动作信号、指令信息及各模拟、数字信号，数据由控制器模块及计算机接收；
80.5)数据处理及结果显示：测控计算机对测试数据进行实时存储、处理及分析，显示处理结果，通过对舵机输入激励信号和舵机输出响应信号的综合分析,确定舵机的各项性能指标,检验舵机性能是否满足要求；
81.空载测试时，以灵敏度测试为例，被测舵机2)、3)、4)和5)过程为：首先手动滑动离合器，使离合器与扭杆连接头分离，完成扭矩加载装置2对舵机四个舵片的卸载。空载测试内容包括灵敏度测试、阶跃响应测试、偏转速度测试，其中灵敏度测试指标为灵敏度，阶跃响应测试指标为稳态误差、超调量、上升时间和延迟时间，偏转速度测试指标为偏转速度。然后根据空载测试内容选择相应的测试项目，测试项目设置为灵敏度测试。然后进行灵敏度测试参数设置，灵敏度步进参数设置为步进值0.05
°
，每步点数50。然后给被测舵机上电，测控机柜中的测控计算机按照设置的参数自动向舵机的对应通道依次发出阶梯信号。最后测控计算机对光电编码器3的舵偏角信号进行实时存储、处理及分析，并将处理结果显示在屏幕上。
82.负载测试时，以阶跃响应测试为例，被测舵机2)、3)、4)和5)过程为：首先手动滑动离合器，使离合器与扭杆连接头连接，完成扭矩加载装置2对舵机四个舵片的加载。加载测试内容包括阶跃响应测试、偏转速度测试、频域响应测试，其中阶跃响应测试指标为稳态误差、超调量、上升时间和延迟时间，偏转速度测试指标为偏转速度，频域响应测试指标为峰峰值和相位差。然后根据负载测试内容选择相应的测试项目，测试项目设置为频域响应测试。然后进行频域响应测试参数设置，频域响应正弦激励参数设置为幅值1.5
°
、频率1hz，。然后给被测舵机上电，测控机柜中的测控计算机按照设置的参数自动向舵机的对应通道依次发出正弦激励信号。最后测控计算机对光电编码器3的舵偏角和舵机内部电位器检测的舵偏角信号进行实时存储、处理及分析，并将处理结果显示在屏幕上。
83.6)拆下被测舵机：测试完毕后，断开连接线缆，将被测舵机从加载台上拆下，保存测试结果，完成深弹舵机的性能测试。
84.本发明提供了一种基于虚拟仪器的深弹舵机综合性能测试装置及方法，通过模拟
实际使用中可能面临的负载环境，测试舵机在各种负载情况下的性能，提高了深弹舵机的测试性、保障性、可靠性，是深弹舵机研制、生产及维修过程中性能验证的一种有效手段。

技术特征：
1.一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，包括测控机柜，其特征在于：还包括多通道加载台；多通道加载台用于安装固定被测舵机、向被测舵机的多个舵片施加负载扭矩并测量舵片的角度变化，具体包括舵机接口工装(1)、扭矩加载装置(2)、光电编码器(3)、标定装置(4)；舵机接口工装(1)用于安装待测舵机，扭矩加载装置(2)用于对舵机舵片进行扭矩加载，光电编码器(3)用于测量舵片的偏转角度；标定装置(4)和扭矩传感器用于对扭矩加载装置(2)进行标定；测控机柜控制多通道加载台分别对舵机的多个舵片施加模拟负载，并对舵机信号的测试信号进行采集和处理，完成舵机空载和负载条件下的性能测试。2.根据权利要求1所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，其特征在于：测控机柜内部采用pxi总线结构，包括测控计算机、pxi4槽机箱、信号采集卡、接口卡、信号调理单元、供电单元，其中，测控计算机、接口卡、信号采集卡安装于pxi4槽机箱中，在测控计算机控制下，测控机柜完成舵控指令生成、测试流程控制、舵偏角信号和扭矩信号调理与采集，并监控舵机的电源电压和电流。3.根据权利要求2所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，其特征在于：测控计算机完成舵机各项性能参数的测试控制，具体包括控制测试时序、控制接口卡输出和读取信号、控制采集卡采集信号、控制供电电源输出信号；测控计算机通过接口与显示器及键盘进行连接，能够实现测试操作并显示测试结果；信号调理单元用于采集光电编码器(3)输出的舵偏角信号、扭矩传感器输出的扭矩信号以及舵机供电电源的电压和电流信号；接口卡与被测舵机进行串口通讯，输出控制波形数据作为舵机的舵控信号，同时读回舵机状态及舵机内部电位器检测的舵偏角信号；信号采集卡采集经信号调理单元处理后的舵偏角信号、扭矩信号、供电电源的电压和电流信号。4.根据权利要求1或2所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，其特征在于：扭矩加载装置(2)由多个单通道扭矩加载部件组成，每个单通道扭矩加载部件包括舵机夹头(2-1)、弹簧扭杆(2-2)、扭杆连接头(2-3)、离合器(2-4)、导向支架(2-5)；舵机夹头(2-1)用于夹紧舵片；弹簧扭杆(2-2)用于为舵片施加负载扭矩，不同的弹簧扭杆(2-2)提供不同的负载扭矩；扭杆连接头(2-3)位于弹簧扭杆(2-2)的前端，用于匹配不同的弹簧扭杆(2-2)；离合器(2-4)位于舵机夹头(2-1)和扭杆连接头(2-3)之间，用于实现扭杆连接头(2-3)和舵片的连接和拆卸，完成弹簧扭杆扭矩的加载和卸载；导向支架(2-5)用于连接扭杆连接头(2-3)与离合器(2-4)，保证扭杆连接头(2-3)前端与离合器(2-4)的同轴性，以正确施加负载扭矩。5.根据权利要求4所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，其特征在于：弹簧扭杆(2-2)为长方体，截面为正方形，截面边长以及长度根据所需负载、弹簧扭杆的扭转刚度以及最大扭转应切利，利用扭转切应力计算公式和扭转刚度计算公式计算得到。6.根据权利要求4所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置，其特征在于：标定装置(4)由多个单通道标定部件组成，一个单通道标定部件用于标定一个单通道
扭矩加载部件，单通道标定部件包括移动板(4-1)、导轨及导轨底座(4-2)、手轮(4-3)、弹簧扭杆压紧机构(4-4)、扭矩传感器(4-5)；移动板(4-1)用于限定弹簧扭杆(2-2)的长度；手轮(4-3)用于带动移动板(4-1)在导轨上移动；导轨及导轨底座(4-2)在导轨侧边提供长度示数；弹簧扭杆压紧机构(4-4)位于移动板(4-1)前端，并固定在弹簧扭杆(2-2)上，用于锁紧弹簧扭杆(2-2)以保证弹簧扭杆(2-2)的长度不变；扭矩传感器(4-5)用于测量弹簧扭杆(2-2)的扭矩，仅在标定时安装和使用。7.一种适用于航空自导深弹舵机的测试方法，其特征在于：1)自检：上电后，首先对测试装置的各组件功能状态进行自检，异常则任务中止，正常则任务继续；2)安装被测舵机：将舵机壳体端面安装在舵机接口工装上，转动舵机使舵机夹头分别夹住舵片；3)测试状态选择：根据测试需求选择空载测试还是带载测试，确定扭矩加载装置的位置，完成舵机舵片扭矩的加载及卸载的切换工作，进而选择需要的测试项目及参数设置；4)被测舵机性能测试：给被测舵机上电，测控机柜输出与检测任务对应的舵机控制信号，被测舵机按照指令要求完成指定动作，测控计算机通过数据采集单元实时采集测试需要的被测舵机的信号，数据由控制器模块及计算机接收；5)数据处理及结果显示：测控计算机对测试数据进行实时存储、处理及分析，显示处理结果，通过对舵机输入激励信号和舵机输出响应信号的综合分析,确定舵机的各项性能指标,检验舵机性能是否满足要求；6)拆下被测舵机：测试完毕后，将被测舵机从加载台上拆下，保存测试结果，完成深弹舵机的性能测试。8.根据权利要求7所述的一种适用于航空自导深弹舵机的测试方法，其特征在于：空载测试内容包括灵敏度测试、阶跃响应测试、偏转速度测试；负载测试内容包括阶跃响应测试、偏转速度测试、频域响应测试，以确定舵机是否满足设计质量要求。

技术总结
本发明涉及一种适用于航空自导深弹舵机的测试装置及方法，用于解决传统深弹舵机测试设备检测不全面的问题。本发明能够在测控机柜的控制下，使用多通道加载台分别对舵机的多个舵片施加模拟负载，并对舵机信号的测试信号进行采集和处理，完成舵机空载和负载条件下的性能测试。本发明通过模拟实际使用中可能面临的负载环境，测试舵机在各种负载情况下的性能，提高了深弹舵机的测试性、保障性、可靠性，是深弹舵机研制、生产及维修过程中性能验证的一种有效手段。有效手段。有效手段。


技术研发人员：夏中亚 蒋平 彭卓玲 王志刚 冀功祥 陈阳
受保护的技术使用者：宜昌测试技术研究所
技术研发日：2022.11.28
技术公布日：2023/5/31