一种尾舱壳体及其制备方法与流程

1.本技术属于航天设备技术领域，尤其涉及一种尾舱壳体及其制备方法。


背景技术：

2.相关技术中，尾舱壳体结构采用整体铸造壳体后再将内部安装支架或凸台安装至壳体，或是将壳体及其内部安装支架或凸台使用整体锻件进行加工成型，若尾舱壳体存在铸造缺陷，则产品整体报废的概率较高，使得制备成本较高。


技术实现要素：

3.本技术旨在至少能够在一定程度上解决目前的若尾舱壳体存在铸造缺陷，则产品整体报废的概率较高的技术问题。为此，本技术提供了一种尾舱壳体及其制备方法。
4.本技术实施例提供的尾舱壳体，包括：
5.上端框，与飞行器可拆卸连接；
6.下端框；和
7.壳体，具有容纳腔，所述壳体支撑于所述上端框，所述下端框支撑于所述壳体，所述上端框与所述下端框相对设置于所述壳体。
8.在一些实施例中，所述尾仓壳体还设有导流孔、操作端口、接线孔和定位孔，所述导流孔设置于所述壳体与所述上端框连接处，所述操作端口设置于所述所述壳体与所述下端框连接处，所述接线孔设置于所述上端框，所述定位孔设置于所述壳体和所述上端框连接处，所述导流孔和所述定位孔间隔设置。
9.在一些实施例中，所述导流孔、所述操作端口、所述接线孔和所述定位孔的数量可为多个，多个所述导流孔沿所述壳体与所述上端框连接处的周向间隔设置，多个所述操作端口沿所述壳体与所述下端框连接处的周向间隔设置，多个所述接线孔沿所述上端框的周向间隔设置，多个所述定位孔沿所述壳体和所述上端框连接处的周向间隔设置。
10.在一些实施例中，所述尾舱壳体还包括下端圆盖、第一电缆插座支架、电池支架、多个尾翼后端接头、多个纵向加强筋、多个环向加强筋、多个分离发动机导流筒、多个操作口盖安装框、第二电缆插座支架、第一舵机端面固定支架、第二舵机端面固定支架、第一舵机侧面固定支架、第二舵机侧面固定支架、舵控器支架、多个电缆卡箍、第三电缆插座支架、多个操作口盖、防热层和分离发动机支架；
11.所述下端圆盖与所述下端框连接，多个所述纵向加强筋间隔设置于所述尾舱壳体内壁，且多个所述纵向加强筋两端分别与所述上端框和所述下端框连接；
12.多个所述环向加强筋间隔设置于所述壳体内壁，且多个所述环向加强筋的两端分别与相邻的所述纵向加强筋连接；
13.多个所述尾翼后端接头间隔设置于所述下端框与所述下端圆盖连接处，且所述多个所述尾翼后端接头分别与所述纵向加强筋一端连接；
14.所述第一舵机端面固定支架和所述第二舵机端面固定支架间隔设置于所述下端
圆盖，且所述第一舵机端面固定支架和所述第二舵机端面固定支架分别设置于相邻所述尾翼后端接头之间；
15.所述舵控器支架设置于所述壳体内壁，且所述舵控器支架设置于所述第一舵机端面固定支架上侧；
16.所述电池支架设置于所述壳体内壁，且所述电池支架设置于所述第二舵机端面固定支架上侧；
17.所述第一舵机侧面固定支架和所述第二舵机侧面固定支架间隔设置于所述壳体内壁，且所述第一舵机侧面固定支架设置于所述第一舵机端面固定支架和所述舵控器支架之间，所述第二舵机侧面固定支架设置于所述第二舵机端面固定支架与所述电池支架之间；
18.多个所述电缆卡箍分别间隔设置于多个所述环向加强筋；
19.所述第一电缆插座支架与所述壳体内壁连接，且所述第一电缆插座支架设置于所述电池支架和所述第二舵机侧面固定支架之间；
20.所述第二电缆插座支架与所述环向加强筋连接；
21.所述第三电缆插座与所述壳体内壁连接，且所述第三电缆插座设置于所述第一舵机侧面固定支架与所述纵向加强筋之间；
22.多个所述操作口盖安装框分别设置于多个所述操作端口；
23.多个所述分离发动机导流筒间隔设置于所述壳体内壁，且多个所述分离发动机导流筒分别与多个所述导流孔连通；
24.多个所述分离发动机支架间隔设置于所述壳体内壁，且多个所述分离发动机支架分别设置于多个所述分离发动机导流筒下侧，多个所述分离发动机支架与多个所述分离发动机导流筒之间设有所述环向加强筋；
25.多个所述操作口盖与所述壳体外壁和所述下端盖连接处的外壁连接，且所述操作口盖与所述操作端口配合设置；
26.所述防热层围设于所述尾舱壳体。
27.基于相同的发明构思，本技术还提供一种尾舱壳体的制备方法，包括：
28.将所述上端框安装至所述壳体，所述所述壳体支撑于所述上端框；
29.将所述下端框安装至所述壳体，所述下端框支撑于所述壳体；
30.在所述上端框与所述壳体连接处的周向间隔使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊；
31.在所述下端框与所述壳体连接处的周向间隔使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊；
32.使用搅拌摩擦焊接对所述上端框和所述壳体之间进行点焊的部位之间进行连续焊接，使用搅拌摩擦焊接对所述下端框和所述壳体之间进行点焊的部位之间进行连续焊接；
33.使用清洗液对所述尾舱体进行冲洗。
34.在一些实施例中，所述制备方法还包括：完成所述壳体和所述上端框与所述下端框的装配后，使用打磨机对所述上端框和所述壳体焊接处进行打磨抛光，使用打磨机对所述下端框和所述壳体焊接处进行打磨抛光；
35.对进行过打磨抛光的所述尾舱壳体加热进行去应力退火处理；
36.通过矫正工具对所述壳体和所述上端框与所述下端框进行装配时出现形变的部
位进行矫正；
37.将矫正过后的所述尾舱壳体放置于车床进行精加工。
38.在一些实施例中，所述制备方法包括；依次使用铆接机将所述操作口盖安装框、所述尾翼后端接头、所述环向加强筋、所述纵向加强筋、舵控器支架、第一电缆插座支架、第二电缆插座支架、第三电缆插座支架、电缆卡箍、舵机端面固定支架、舵机侧面固定支架进行铆接；
39.在所述尾舱壳体外壁设置所述防热层；
40.将所述分离发动机导流筒和所述分流发动机支架铆接至所述完成防热处理的所述尾舱壳体。
41.在一些实施例中，所述壳体和所述上端框与所述下端框的装配处为过盈配合。
42.在一些实施例中，所述壳体和所述上端框与所述下端框的装配处过盈量为0.4-0.6毫米。
43.在一些实施例中，所述清洗液可为碱水和酒精中的任一种。
44.本技术实施例中提供的一种尾舱壳体及其制备方法，包括上端框、下端框和壳体，将上端框安装至壳体，定位孔成型于上端框与壳体连接处，壳体支撑于上端框，将下端框安装至壳体，操作端口成型于下端框与壳体连接处，下端框支撑于壳体，使得尾舱壳体由多段结构组合而成，每段结构的制备精度更易把控，即使任意部件出现质量不达标的情况下，也可单独重新制备该部件，而不必更换所有部件。相较于相关技术中，通过一体铸造制备尾舱壳体的方法，本技术的制备方法的制备成本更低，容错率更高。
附图说明
45.为了更清楚地说明本技术实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
46.图1示出了本技术实施例公开一种尾舱壳体上端框、下端框和壳体结构示意图；
47.图2示出了本技术实施例公开一种尾舱壳体内部部件结构示意图；
48.图3示出了本技术实施例公开一种尾舱壳体制备方法的流程图。
49.附图标记：
50.100-上端框，200-下端框，300-壳体，310-容纳腔，400-导流孔，500-操作端口，600-接线孔，700-定位孔，800-下端圆盖，900-第一电缆插座支架，1000-电池支架，1100-尾翼后端接头,1200-纵向加强筋,1300-环向加强筋,1400-分离发动机导流筒,1500-操作口盖安装框,1600-第二电缆插座支架,1700-第一舵机端面固定支架,1800-第二舵机端面固定支架,1900-第一舵机侧面固定支架,2000-第二舵机侧面固定支架,2100-舵控器支架,2200-电缆卡箍,2300-第三电缆插座支架,2400-操作口盖,2500-防热层，2600-分离发动机支架。
具体实施方式
51.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
52.需要说明的是，本发明实施例中所有方向性指示仅用于解释在某一特定姿态下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。
53.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“连接”、“固定”等应做广义理解，例如，“固定”可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
54.另外，在本发明中如涉及“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
55.下面结合附图并参考具体实施例描述本技术：
56.请参考图1-图2，本技术实施例提供了一种尾舱壳体，其特征在于，包括：上端框100、下端框200和壳体300。
57.其中，壳体300具有容纳腔400，壳体300作为尾舱壳体的基础部件，壳体300为尾舱壳体的大部部部件提供安装基础，具体的，至少部分部件设置于壳体300的容纳腔400内，壳体300可使用吕制合金材料制备，吕制合金材料具有较强的可塑性和耐高温性，使得壳体300易于制备，且在尾舱壳体工作过程中，具有较强的耐高温性，进而使得壳体300的损坏率降低，降低了壳体300的维修成本。
58.上端框100与飞行器可拆卸连接，且上端框100与壳体300连接，壳体300支撑于上端框100。
59.下端框200与壳体300连接，下端框200支撑于壳体300。
60.应该理解的是，相关技术中的整件锻造上端框100、下端框200和壳体300的方式相比，若整件锻造出现损坏或不满足工艺要求，整件锻造的尾舱壳体不能使用，需重新锻造新的尾舱壳体，使得尾舱壳体的制备成本较高。
61.因此，为了解决上述问题，本技术实施例中，上端框100、下端框200和壳体300单独制备，若上端框100、下端框200和壳体300出现损坏或不满足工艺要求，只需对其中出现损坏或不满足工艺要求的锻件进行重新锻造，降低了尾舱壳体的制备成本。
62.在一些实施方式中，壳体300还设有导流孔500、操作端口500、接线孔600和定位孔700，其中，导流孔500设置于壳体300和上端框100的连接处，使得尾舱壳体分离式发动机产生的气体的可通过导流孔500排出。
63.应该理解的是，尾舱壳体完成制备后，当操作人员对尾舱壳体内部进行检修时较为困难，因此，为了解决上述问题，在下端框200和壳体300连接处设置操作端口500，使得操
作人员可通过操作端口500对尾舱壳体内部进行检修，避免尾舱壳体需要检修时，将尾舱壳体拆卸后进行检修。接线孔600设置于上端框100，使得电缆线可通过接线孔600进行连接、安装或更换。
64.定位孔700设置于上端框100和壳体300连接处，且定位孔700和导流孔500间隔设置，具体的，上端框100设置部分定位孔，壳体300设置部分定位孔，当上端框100安装至壳体300时，将上端框100的部分定位孔和壳体300的部分定位孔匹配形成完整的定位孔700，即可完成上端框100与壳体300之间的定位安装，使得上端框100与壳体300的定位安装简便，提高安装效率。
65.在一些实施方式中，导流孔500、操作端口500、接线孔600和定位孔700的数量为多个，多个导流孔500沿壳体300与上端框100连接处的周向间隔设置，使得尾舱壳体的排气效率较高；多个操作端口500沿壳体300与下端框200连接处的周向间隔设置，使得操作人员可多方位的对尾舱壳体进行检修；多个接线孔600沿上端框100的周向间隔设置，多个定位孔700沿壳体300和上端框100连接处的周向间隔设置，使得上端框100与壳体300的定位安装精确。
66.在一些实施方式中，尾舱壳体还包括下端圆盖800、第一电缆插座支架900、电池支架1000、多个尾翼后端接头1100、多个纵向加强筋1200、多个环向加强筋1300、多个分离发动机导流筒1400、多个操作口盖安装框1500、第二电缆插座支架1600、第一舵机端面固定支架1700、第二舵机端面固定支架1800、第一舵机侧面固定支架1900、第二舵机侧面固定支架2000、舵控器支架2100、多个电缆卡箍2200、第三电缆插座支架2300、多个操作口盖2400、防热层2500(图中未示出)和分离发动机支架2600。
67.具体的，下端圆盖800与下端框200连接，多个纵向加强筋1200间隔设置于尾舱壳体内壁，且多个纵向加强筋1200两端分别与上端框100和下端框200连接。
68.具体的，多个环向加强筋1300间隔设置于壳体300内壁，且多个环向加强筋1300的两端分别与相邻的纵向加强筋1200连接。
69.具体的，多个尾翼后端接头1100间隔设置于下端框200与下端圆盖800连接处，且多个尾翼后端接头1100分别与纵向加强筋1200一端连接。
70.具体的，第一舵机端面固定支架1700和第二舵机端面固定支架1800间隔设置于下端圆盖800，且第一舵机端面固定支架1700和第二舵机端面固定支架1800分别设置于相邻尾翼后端接头1100之间。
71.具体的，舵控器支架2100设置于壳体300内壁，且舵控器支架2100设置于第一舵机端面固定支架1700上侧。
72.具体的，电池支架1000设置于壳体300内壁，且电池支架1000设置于第二舵机端面固定支架1800上侧。
73.具体的，第一舵机侧面固定支架1900和第二舵机侧面固定支架2000间隔设置于壳体300内壁，且第一舵机侧面固定支架1900设置于第一舵机端面固定支架1700和舵控器支架2100之间，第二舵机侧面固定支架2000设置于第二舵机端面固定支架1800与电池支架1000之间。
74.具体的，多个电缆卡箍2200分别间隔设置于多个环向加强筋1300；第一电缆插座支架900与壳体300内壁连接，且第一电缆插座支架900设置于电池支架1000和第二舵机侧
面固定支架2000之间。
75.具体的，第二电缆插座支架1600与环向加强筋1300连接；第三电缆插座与壳体300内壁连接，且第三电缆插座设置于第一舵机侧面固定支架1900与纵向加强筋1200之间。
76.具体的，多个操作口盖安装框1500分别设置于多个操作端口500。
77.具体的，多个分离发动机导流筒1400间隔设置于壳体300内壁，且多个分离发动机导流筒1400分别与多个导流孔500连通。
78.具体的，多个分离发动机支架2600间隔设置于壳体300内壁，且多个分离发动机支架2600分别设置于多个分离发动机下侧，多个分离发动机支架与多个分离发动机导流筒1400之间设有环向加强筋1300。
79.具体的，多个操作口盖2400与壳体300外壁和下端盖连接处的外壁连接，且操作口盖2400与操作端口500配合设置；防热层2500围设于尾舱壳体。
80.请参考图1-图3，基于相同的发明构思，本技术还提供一种尾舱壳体的制备方法，包括以下步骤：
81.首先将上端框100安装至壳体300，定位孔700成型于上端框100与壳体300连接处，壳体300支撑于上端框100。
82.然后将下端框200安装至壳体300，操作端口500成型于下端框200与壳体300连接处，下端框200支撑于壳体300。
83.其次在上端框100跟壳体300连接处的使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊，点焊的部位间隔设置，保证上端框100与壳体300的连接较稳定，且，同时使得步骤s5的连续焊接不会出现偏移。
84.完成上述步骤后，在下端框200跟壳体300连接处的使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊，点焊的部位间隔设置，保证下端框200与壳体300的连接较稳定，且，同时使得步骤s5的连续焊接不会出现偏移。
85.然后再使用搅拌摩擦焊接对上端框100和壳体300之间进行点焊的部位之间进行连续焊接，使用搅拌摩擦焊接对下端框200和壳体300之间进行点焊的部位之间进行连续焊接。
86.最后使用清洗液对尾舱体进行冲洗，保证尾舱壳体的表面处于洁净状态。
87.在一些实施方式中，将上端框100安装至壳体300，上端框100处的部分定位孔与壳体300处的部分定位孔匹配形成完整的定位孔700，保证上端安装至壳体300的位置准确。
88.壳体300上部周向可设置单层环装阶梯(图中未示出)，上端框100下部周向可设置于壳体300上部周向单层环装阶梯相匹配的凸台(图中未示出)，壳体300上部周向单层环装阶梯与上端框100下部凸台通过过盈配合连接，且过盈量为0.4-0.6毫米，保证上端框100与壳体300的连接稳定。
89.在一些实施方式中，将下端框200安装至壳体300，下端框200处的部分操作端口500与壳体300处的部分操作端口500匹配形成完整的操作端口500，保证上端安装至壳体300的位置准确。
90.壳体300下部周向可设置单层环装阶梯(图中未示出)，下端框200上部周向可设置于壳体300下部周向单层环装阶梯相匹配的凸台(图中未示出)，壳体300下部周向单层环装阶梯与下端框200上部凸台通过过盈配合连接，且过盈量为0.4-0.6毫米，保证下端框200与
壳体300的连接稳定。
91.在一些实施方式中，清洗液可使用碱水和酒精中的任一种。
92.在一些实施方式中，制备方法还包括以下步骤：
93.首先，完成壳体300与上端框100和下端框200的装配后，依次使用铆接机将操作口盖安装框1500、尾翼后端接头1100、环向加强筋1300、纵向加强筋1200、舵控器支架2100、第一电缆插座支架900、第二电缆插座支架1600、第三电缆插座支架2300、电缆卡箍2200、舵机端面固定支架、舵机侧面固定支架进行铆接。
94.然后在尾舱壳体外壁设置防热层2500。
95.最后将分离发动机导流筒1400和分流发动机支架铆接至完成防热处理的尾舱壳体。
96.在一些实施方式中，对舵机端面固定支架和舵机侧面固定支架进行铆接时，先使用少于规定数目且小于规定铆钉尺寸的连接件将舵机端面固定支架和舵机侧面固定支架固定至壳体300内壁，此时，使用形位公差测量工具进行形位公差的测量，若测量结果满足工艺要求，则使用规定数目符合规定尺寸的铆钉对舵机端面固定支架和舵机侧面固定支架进行铆接，若测量结果不满足工艺要求，则添加铝箔垫片至舵机端面固定支架和舵机侧面固定支架处，调整舵机端面固定支架和舵机侧面固定支架的位置，再进行正式铆接。
97.尾舱壳体内部可通过导流孔500、操作端口500、接线孔600和定位孔700与外界连通。
98.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例进行接合和组合。

技术特征：
1.一种尾舱壳体，其特征在于，包括：上端框(100)，与飞行器可拆卸连接；下端框(200)；和壳体(300)，具有容纳腔(310)，所述壳体(300)支撑于所述上端框(100)，所述下端框(200)支撑于所述壳体(300)，所述上端框(100)与所述下端框(200)相对设置于所述壳体(300)。2.根据权利要求1所述的尾舱壳体，其特征在于，所述尾舱壳体还设有导流孔(400)、操作端口(500)、接线孔(600)和定位孔(700)，所述导流孔(400)设置于所述壳体(300)与所述上端框(100)连接处，所述操作端口(500)设置于所述所述壳体(300)与所述下端框(200)连接处，所述接线孔(600)设置于所述上端框(100)，所述定位孔(700)设置于所述壳体(300)和所述上端框(100)连接处，所述导流孔(400)和所述定位孔(700)间隔设置。3.根据权利要求2所述的尾舱壳体，其特征在于，所述导流孔(400)、所述操作端口(500)、所述接线孔(600)和所述定位孔(700)的数量可为多个，多个所述导流孔(400)沿所述壳体(300)与所述上端框(100)连接处的周向间隔设置，多个所述操作端口(500)沿所述壳体(300)与所述下端框(200)连接处的周向间隔设置，多个所述接线孔(600)沿所述上端框(100)的周向间隔设置，多个所述定位孔(700)沿所述壳体(300)和所述上端框(100)连接处的周向间隔设置。4.根据权利要求3所述的尾舱壳体，其特征在于，所述尾舱壳体还包括下端圆盖(800)、第一电缆插座支架(900)、电池支架(1000)、多个尾翼后端接头(1100)、多个纵向加强筋(1200)、多个环向加强筋(1300)、多个分离发动机导流筒(1400)、多个操作口盖安装框(1500)、第二电缆插座支架(1600)、第一舵机端面固定支架(1700)、第二舵机端面固定支架(1800)、第一舵机侧面固定支架(1900)、第二舵机侧面固定支架(2000)、舵控器支架(2100)、多个电缆卡箍(2200)、第三电缆插座支架(2300)、多个操作口盖(2400)、防热层(2500)和分离发动机支架(2600)；所述下端圆盖(800)与所述下端框(200)连接，多个所述纵向加强筋(1200)间隔设置于所述尾舱壳体内壁，且多个所述纵向加强筋(1200)两端分别与所述上端框(100)和所述下端框(200)连接；多个所述环向加强筋(1300)间隔设置于所述壳体(300)内壁，且多个所述环向加强筋(1300)的两端分别与相邻的所述纵向加强筋(1200)连接；多个所述尾翼后端接头(1100)间隔设置于所述下端框(200)与所述下端圆盖(800)连接处，且所述多个所述尾翼后端接头(1100)分别与所述纵向加强筋(1200)一端连接；所述第一舵机端面固定支架(1700)和所述第二舵机端面固定支架(1800)间隔设置于所述下端圆盖(800)，且所述第一舵机端面固定支架(1700)和所述第二舵机端面固定支架(1800)分别设置于相邻所述尾翼后端接头(1100)之间；所述舵控器支架(2100)设置于所述壳体(300)内壁，且所述舵控器支架(2100)设置于所述第一舵机端面固定支架(1700)上侧；所述电池支架(1000)设置于所述壳体(300)内壁，且所述电池支架(1000)设置于所述第二舵机端面固定支架(1800)上侧；所述第一舵机侧面固定支架(1900)和所述第二舵机侧面固定支架(2000)间隔设置于
所述壳体(300)内壁，且所述第一舵机侧面固定支架(1900)设置于所述第一舵机端面固定支架(1700)和所述舵控器支架(2100)之间，所述第二舵机侧面固定支架(2000)设置于所述第二舵机端面固定支架(1800)与所述电池支架(1000)之间；多个所述电缆卡箍(2200)分别间隔设置于多个所述环向加强筋(1300)；所述第一电缆插座支架(900)与所述壳体(300)内壁连接，且所述第一电缆插座支架(900)设置于所述电池支架(1000)和所述第二舵机侧面固定支架(2000)之间；所述第二电缆插座支架(1600)与所述环向加强筋(1300)连接；所述第三电缆插座与所述壳体(300)内壁连接，且所述第三电缆插座设置于所述第一舵机侧面固定支架(1900)与所述纵向加强筋(1200)之间；多个所述操作口盖安装框(1500)分别设置于多个所述操作端口(500)；多个所述分离发动机导流筒(1400)间隔设置于所述壳体(300)内壁，且多个所述分离发动机导流筒(1400)分别与多个所述导流孔(400)连通；多个所述分离发动机支架(2600)间隔设置于所述壳体(300)内壁，且多个所述分离发动机支架(2600)分别设置于多个所述分离发动机导流筒(1400)下侧，多个所述分离发动机支架(2600)与多个所述分离发动机导流筒(1400)之间设有所述环向加强筋(1300)；多个所述操作口盖(2400)与所述壳体(300)外壁和所述下端盖连接处的外壁连接，且所述操作口盖(2400)与所述操作端口(500)配合设置；所述防热层(2500)围设于所述尾舱壳体。5.一种尾舱壳体的制备方法，用于制备如权利要求1-4任一项所述的尾舱壳体，其特征在于，所述制备方法包括：将所述上端框(100)安装至所述壳体(300)，以使所述壳体(300)支撑于所述上端框(100)；将所述下端框(200)安装至所述壳体(300)，以使所述下端框(200)支撑于所述壳体(300)；在所述上端框(100)与所述壳体(300)连接处的周向间隔使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊；在所述下端框(200)与所述壳体(300)连接处的周向间隔使用搅拌摩擦焊接进行定位点焊；使用搅拌摩擦焊接对所述上端框(100)和所述壳体(300)之间进行点焊的部位之间进行连续焊接，使用搅拌摩擦焊接对所述下端框(200)和所述壳体(300)之间进行点焊的部位之间进行连续焊接；使用清洗液对所述尾舱体进行冲洗。6.根据权利要求5所述的尾舱壳体的制备方法，其特征在于，所述制备方法还包括：所述壳体(300)和所述上端框(100)与所述下端框(200)的装配后，使用打磨机对所述上端框(100)和所述壳体(300)焊接处进行打磨抛光，使用打磨机对所述下端框(200)和所述壳体(300)焊接处进行打磨抛光；对进行过打磨抛光的所述尾舱壳体加热进行去应力退火处理；通过矫正工具对所述壳体(300)和所述上端框(100)与所述下端框(200)进行装配时出现形变的部位进行矫正；
将矫正过后的所述尾舱壳体放置于车床进行精加工。7.根据权利要求6所述的尾舱壳体的制备方法，其特征在于，所述制备方法包括；依次使用铆接机将所述操作口盖安装框(1500)、所述尾翼后端接头(1100)、所述环向加强筋(1300)、所述纵向加强筋(1200)、舵控器支架(2100)、第一电缆插座支架(900)、第二电缆插座支架(1600)、第三电缆插座支架(2300)、电缆卡箍(2200)、舵机端面固定支架、舵机侧面固定支架进行铆接；在所述尾舱壳体外壁设置所述防热层(2500)；将所述分离发动机导流筒(1400)和所述分流发动机支架铆接至所述完成防热处理的所述尾舱壳体。8.根据权利要求7所述的尾舱壳体的制备方法，其特征在于，所述壳体(300)和所述上端框(100)与所述下端框(200)的装配处为过盈配合。9.根据权利要求8所述的尾舱壳体的制备方法，其特征在于，所述壳体(300)和所述上端框(100)与所述下端框(200)的装配处过盈量为0.4-0.6毫米。10.根据权利要求9所述的尾舱壳体的制备方法，其特征在于，所述清洗液可为碱水和酒精中的任一种。

技术总结
本申请公开了一种尾舱壳体及其制备方法，属于航天设备领域，以解决目前的若尾舱壳体存在铸造缺陷，则产品整体存在报废风险的技术问题。本申请实施例中提供的一种尾舱壳体及其制备方法，包括上端框、下端框和壳体，将上端框安装至壳体，定位孔成型于上端框与壳体连接处，壳体支撑于上端框，将下端框安装至壳体，操作端口成型于下端框与壳体连接处，下端框支撑于壳体，使得尾舱壳体制备时，不会因为尾舱壳体存在铸造缺陷，进而导致产品整体报废。进而导致产品整体报废。进而导致产品整体报废。


技术研发人员：梁忠权 霍威 胡升谋 宋豫娟 骆金虎 汤宇 朱飞 张建华 阎晨力 刘启萌
受保护的技术使用者：湖北三江航天红阳机电有限公司
技术研发日：2023.01.31
技术公布日：2023/4/20