一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置的制作方法

1.本技术属于作动器功能测试技术领域，具体涉及一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置。


背景技术：

2.飞机舵面驱动机构形式多样，而舵机和作动筒相互分离的形式，安装灵活和拆卸方便，应用广泛，这种形式的作动器其特点在于舵机和作动筒是分离状态，舵机和作动筒之间的进回油系统则通过管路连接。
3.舵机和作动筒在功能和性能测试阶段，需要设计专用的试验夹具来配合作动筒和舵机调试试验。
4.该类型试验夹具目前主要存在三个问题：
5.1、在测试阶段，作动筒安装有一类装置，舵机则有另外一类装置，两种装置通常是彼此分离的，但又涉及作动筒和舵机的管路连接，控制腔油口之间距离较小，因此管路有时会影响到作动筒的运动；
6.2、作动筒安装装置和舵机安装装置通常独立安装在平台上，这就导致平台空间利用率较低；
7.3、由于不同作动器的舵机和作动筒接口形式不一致，因此该类型试验装置的复用率不高，导致资源浪费。


技术实现要素：

8.针对上述技术问题，本技术提供了一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，所述试验装置包括：
9.安装底板；
10.作动筒安装支架，设置在所述安装底板上，所述作动筒安装支架用于安装作动筒；
11.可调舵机安装板，设置在所述作动筒安装支架上，所述可调舵机安装板用于安装舵机；其中，所述舵机的油嘴通过管路与所述作动筒的油嘴连接；
12.滑台，具有滑动板，所述滑台设置在所述安装底板上；
13.摇臂，所述摇臂的一端与所述作动筒连接，另一端与所述滑动板连接。
14.优选地，所述作动筒安装支架包括可调作动筒安装板，所述作动筒安装在所述可调作动筒安装板上。
15.优选地，所述可调作动筒安装板具有安装孔，所述作动筒通过所述安装孔来安装。
16.优选地，所述作动筒的油嘴与所述舵机的油嘴处于同侧。
17.优选地，所述可调舵机安装板与所述舵机相匹配。
18.优选地，所述可调作动筒安装板与所述作动筒相匹配。
19.本技术的有益技术效果：
20.1、可调舵机安装板和可调作动筒安装板的设计可根据不同的舵机和作动筒接口
尺寸进行更换，而该装置的其余部分均可以重复利用，大大提高了设备的复用率，避免了资源浪费；
21.2、上下错落的安装形式相对于分离式的安装形式，减小了安装尺寸，提高了空间利用率；
22.3、本技术提供的安装方式可以保证舵机和作动筒之间的油管最短，减少了油管的长度，不易发生油管的晃动，进而避免了作动筒运动过程中与油管的干涉，同时，较短的油管则减少了液压油在管路中的流动损失，使测试结果更为准确。
附图说明
23.图1是本技术实施例提供的一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置的立体图；
24.图2是本技术实施例提供的一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置的俯视图；
25.其中：1-作动筒安装支架；2-可调舵机安装板；3-舵机；4-舵机油口；5-可调作动筒安装板；6-摇臂；7-安装底板；8-滑台；9-作动筒；10-销钉；11-替换安装板。
具体实施方式
26.本技术解决的主要技术问题是：降低试验测试阶段作动筒和舵机之间管路连接复杂性，避免管路对运动的影响；提高该类型测试装置安装平台的空间利用率；提高该类型装置的通用性，避免资源浪费。
27.在本技术实施例中，本技术提供了一种用于门筒分离式作动器的功能测试的试验装置，包含作动筒安装架，可调舵机安装板，舵机模块，舵机油口，可调作动筒安装板，连接摇臂，安装底板，滑台，作动筒，销钉以及替换安装板。
28.需要说明的是，本技术将原来的舵机和作动筒试验夹具设计成一体式装置，该装置的上方可调舵机安装板通过螺钉与作动筒安装支架固定相连，舵机模块则安装在可调舵机安装板，并且可调舵机安装板可根据不同形式的舵机借口尺寸进行更换。
29.其中，作动筒则通过螺钉安装在可调作动筒安装板上，同时可调作动筒安装板通过螺钉与作动筒安装架固定连接，并且可调作动筒安装板可根据不同形式的作动筒接口尺寸进行更换，图1中替换安装板即为可调作动筒安装板的替换件。
30.其中，作动筒的伸出端通过销钉与摇臂相连，摇臂则固定安装在滑板的滑动板上，滑板的不动端则固定安装在底板上。作动筒则在舵机的控制下，通过连接摇臂在滑台上运动。
31.其中，舵机的油嘴可通过软管或硬管连接到作动筒的油嘴上，上下错落的安装形式，相对于分离式的安装形式，一方面减小了安装尺寸，提高了空间利用率，另一方面可以保证舵机和作动筒之间的油管最短，减少了油管的长度，不易发生油管的晃动，进而避免了作动筒运动过程中与油管的干涉，同时较短的油管则减少了液压油在管路中的流动损失，使测试结果更为准确。
32.本技术对现有技术进行了较大的改进，相比于传统分离式安装的方式，取得了较好的效果：
33.1、可调舵机安装板和可调作动筒安装板的设计可根据不同的舵机和作动筒接口尺寸进行更换，而该装置的其余部分均可以重复利用，大大提高了设备的复用率，避免了资源浪费；
34.2、上下错落的安装形式相对于分离式的安装形式，减小了安装尺寸，提高了空间利用率；
35.3、本技术提供的安装方式可以保证舵机和作动筒之间的油管最短，减少了油管的长度，不易发生油管的晃动，进而避免了作动筒运动过程中与油管的干涉，同时较短的油管则减少了液压油在管路中的流动损失，使测试结果更为准确。
36.在本技术其他实施例中，请参阅图1-2，本技术设计了一种用于门筒分离式作动器的功能测试的试验装置，包含作动筒安装支架1，可调舵机安装板2，舵机3，舵机油口4，可调作动筒安装板5，摇臂6，安装底板7，滑台8，作动筒9，销钉10，替换安装板11。
37.具体来说，如图1所示，本技术将原来的舵机和作动筒试验夹具设计成一体式装置，该装置的上方可调舵机安装板2通过螺钉与作动筒安装支架1固定相连，舵机3则安装在可调舵机安装板2，并且可调舵机安装板2可根据不同形式的舵机接口尺寸进行更换。
38.在一种可行的实现方式中，作动筒9则通过螺钉安装在可调作动筒安装板5上，同时可调作动筒安装板5通过螺钉与作动筒安装支架1固定连接，并且可调作动筒安装板5可根据不同形式的作动筒接口尺寸进行更换，图1种替换安装板11即为可调作动筒安装板5的替换件。
39.在一种可行的实现方式中，作动筒9的伸出端通过销钉10与摇臂6相连，摇臂则固定安装在滑台8的滑动板上，滑台8的不动端则固定安装在底板7上。
40.在一种可行的实现方式中，作动筒9则在舵机3的控制下，通过连接摇臂6在滑台上运动。
41.在一种可行的实现方式中，舵机3的舵机油口4可通过软管或硬管连接到作动筒9的油嘴上，上下错落的安装形式，相对于分离式的安装形式，一方面减小了安装尺寸，提高了空间利用率，另一方面可以保证舵机3和作动筒9之间的油管最短，减少了油管的长度，不易发生油管的晃动，进而避免了作动筒运动过程中与油管的干涉，同时较短的油管则减少了液压油在管路中的流动损失，使测试结果更为准确。

技术特征：
1.一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述试验装置包括：安装底板；作动筒安装支架，设置在所述安装底板上，所述作动筒安装支架用于安装作动筒；可调舵机安装板，设置在所述作动筒安装支架上，所述可调舵机安装板用于安装舵机；其中，所述舵机的油嘴通过管路与所述作动筒的油嘴连接；滑台，具有滑动板，所述滑台设置在所述安装底板上；摇臂，所述摇臂的一端与所述作动筒连接，另一端与所述滑动板连接。2.根据权利要求1所述的用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述作动筒安装支架包括可调作动筒安装板，所述作动筒安装在所述可调作动筒安装板上。3.根据权利要求2所述的用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述可调作动筒安装板具有安装孔，所述作动筒通过所述安装孔来安装。4.根据权利要求1所述的用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述作动筒的油嘴与所述舵机的油嘴处于同侧。5.根据权利要求1所述的用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述可调舵机安装板与所述舵机相匹配。6.根据权利要求2所述的用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，其特征在于，所述可调作动筒安装板与所述作动筒相匹配。

技术总结
本申请提供了一种用于门筒分离式作动器功能测试的试验装置，包括：安装底板；作动筒安装支架，设置在所述安装底板上，所述作动筒安装支架用于安装作动筒；可调舵机安装板，设置在所述作动筒安装支架上，所述可调舵机安装板用于安装舵机；其中，所述舵机的油嘴通过管路与所述作动筒的油嘴连接；滑台，具有滑动板，所述滑台设置在所述安装底板上；摇臂，所述摇臂的一端与所述作动筒连接，另一端与所述滑动板连接；本申请可以保证舵机和作动筒之间的油管最短，减少了油管的长度，不易发生油管的晃动，进而避免了作动筒运动过程中与油管的干涉，同时较短的油管则减少了液压油在管路中的流动损失，使测试结果更为准确。使测试结果更为准确。使测试结果更为准确。


技术研发人员：田强 张超 鱼在池 杨勇
受保护的技术使用者：中国航空工业集团公司西安飞行自动控制研究所
技术研发日：2022.11.11
技术公布日：2023/4/19