大回转模具落料工位结构的装配工艺的制作方法

1.本发明涉及电机铁芯生产用模具制造装配工艺的技术领域，尤其是大回转模具落料工位结构的装配工艺。


背景技术：

2.一般电机铁芯在制造时需要将铁芯片冲裁落料后进行堆叠而形成，然而目前铁芯片成型落料工位的落料凹模装配至回转轴套内前，回转轴套上端面的镶套孔已然成型，此时将落料凹模以过盈配合的方式紧配至回转轴套的安装孔内，由于在成本及其它因素的考虑会将回转轴套所采用的材料硬度小于落料凹模的材料硬度，因此在此紧配过程中，落料按摩会对回转轴套的安装孔进行挤压而扩展，进而导致已成型的镶套孔发生变形，致使镶套无法装配至镶套孔内，此时可能需要重新加工扩大镶套孔、以及重新配置大尺寸的镶套和导正钉，但是这一方式会导致装配效率和制造成本相应提升，并且在生产过程中使得条料成型空间被较大占据，致使铁芯片成型尺寸受到限制。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了解决上述技术的不足而设计的大回转模具落料工位结构的装配工艺。
4.本发明所设计的大回转模具落料工位结构的装配工艺，包括步骤如下：
5.s1、将外径具有过盈余量的落料凹模紧配式安装于回转轴套上具有过盈余量的安装孔内，并使落料凹模的上端面与回转轴套的上端面相齐平设置，以形成落料组件；
6.s2、以落料凹模的凹模内孔中心位作为中心坐标而在回转轴套的上端面进行钻孔加工，以在回转轴套的上端面形成多个呈环形阵列设置的第一导正孔；
7.s3、将落料组件旋转式安装于下模座的落料通道内，并且落料组件的上端面叠加放置卸料板座；
8.s4、在导柱的一端插入下模座的定位孔内，导柱的中部穿设于卸料板座的第一导向孔内，以在下模座上定位卸料板座；
9.s5、以落料凹模的凹模内孔中心位作为中心坐标而对卸料板座进行钻孔加工，以在卸料板座上贯通形成多个呈环形阵列设置的第二导正孔，第二导正孔的数量与第一导正孔的数量相同，以使多个第二导正孔分别与各第一导正孔位置对应设置；
10.s6、在第一导正孔和第二导正孔内均装配镶套；
11.s7、配置分别与各个镶套适配的多根导正钉，多根导正钉在固定板内穿设后固定板逐渐向卸料板座靠拢，直至叠放于卸料板座上并固定设置，此时导正钉的一端穿过第二导正孔的镶套后与第一导正孔的镶套位置对应，并且固定板上的落料凸模定位于卸料板座的定位穿孔处，以使落料凸模定位后与落料凹模的凹模内孔位置对应设置；
12.s8、上模座逐渐与固定板靠拢而使导柱的另一端插入上模座的第二导向孔内，并且使得各导正钉的一端分别通过弹性件安装于上模座上。
13.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，在步骤s7中，小卸料板逐渐与卸料板座上朝向落料凹模的一侧面靠近过程中，各导正钉穿过小卸料板后与卸料板座贴合并固定，而且落料凸模定位于小卸料板的通孔中。
14.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，卸料板座上朝向落料凹模的一侧面形成定位槽，且小卸料板固定于定位槽内。
15.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，导正钉的中部形成限位阶面。
16.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，上模座上设置有与各导正钉位置对应的多个装配孔，各安装孔内均安装有弹性件，装配孔的一端口通过堵头封闭，且导正钉的另一端由装配孔的另一端插入并其内部而与弹性件一端抵触，弹性件的另一端与堵头抵触。
17.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，在步骤s7中，将抽板滑移式安装于固定板上的横向通道内，将落料凸台的第一活动部置于固定板上与横向通道连通的通孔中，且落料凸台的第二活动部置于卸料板座的定位穿孔内，且落料凸模固定于落料凸台的第二活动部上，落料凸台的第一活动部与第二活动部之间设置有限位台阶，落料凸台上第一活动部朝向抽板的一侧面和抽板上朝向落料凸台的一侧面均设置有多个相互间隔设置斜齿，落料凸台上的斜齿与抽板上的斜齿相互对应配合设置。
18.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，回转轴套、落料凹模和回转轴套的安装孔外形均为圆形结构设置。
19.根据以上所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，至少一导正钉位于抽板的一端，位于抽板的一端的导正钉上设置有第一斜导向面，抽板的一端设置有第二斜导向面，第一斜导向面与第二斜导向面相互配合。
20.本发明所设计的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其有益效果如下：利用在回转轴套上不成型镶套孔的前提下进行装配落料凹模，待落料凹模装配完成后再以落料凹模的凹模内孔为中心坐标而在回转轴套的顶面进行加工镶套孔，从而解决了在此紧配过程中，落料按摩会对回转轴套的安装孔进行挤压而扩展，进而导致已成型的镶套孔发生变形而引发的技术问题，进一步使得镶套孔尺寸稳定。
附图说明
21.图1是落料工位结构示意图。
22.图2是a处放大图。
23.图3是落料组件结构示意图。
24.图4是落料组件结构俯视图。
25.图中：1、下模座；2、落料组件；3、卸料板座；4、固定板；5、上模座；6、镶套；7、导柱；8、弹簧；9、下模板；10、导正钉；11、第一导向孔；12、第二导向孔；13、弹性件；14、落料凸台；15、抽板；16、落料凸模；17、滚针轴承；18、小卸料板；19、压块；21、回转轴套；22、落料凹模；211、第一导正孔；212、安装孔；221、凹模内孔；31、第二导正孔；32、定位槽；41、第一活动部；42、第二活动部；101、限位阶面；102、第一导向斜面；151、斜齿；152、第二导向斜面；
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例：
28.如图1-图4所示，本实施例所描述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，大回转模具主要用于电机铁芯成型过程中的铁芯片成型，但是铁芯片最后在落料工位成型，因此落料工位结构的装配工艺包括步骤如下：
29.s1、将外径具有过盈余量的落料凹模22紧配式安装于回转轴套21上具有过盈余量的安装孔212内，在落料凹模22安装后安装孔212内的台阶限位支撑落料凹模22，并使落料凹模22的上端面与回转轴套21的上端面相齐平设置，以形成落料组件2，其中落料凹模22在装配一般通过压力机等工具将落料凹模22进行装配；回转轴套21、落料凹模22和回转轴套21的安装孔212外形均为圆形结构设置，以便于发生回转；下模座1的底部固定有下模板9。
30.s2、以落料凹模22的凹模内孔221中心位作为中心坐标而在回转轴套21的上端面进行钻孔加工，以在回转轴套21的上端面形成多个呈环形阵列设置的第一导正孔211，第一导正孔211为圆形结构，一般将第一导正孔211设置为四个。
31.s3、待滚针轴承17安装于下模座1的落料通道后，再将落料组件2旋转式安装于下模座1的落料通道内，并且落料组件2的上端面叠加放置卸料板座3，通过滚针轴承17使得落料组件2回转更加顺畅，提升使用性能。
32.s4、在导柱7的一端插入下模座1的定位孔内，并且导柱7的一端与第一导向孔11内的弹簧8抵触，导柱7的中部穿设于卸料板座3的第一导向孔11内后，以在下模座1上定位卸料板座3，其达到对卸料板座3进行位置定位，为卸料板座3上加工成型第二导正孔31作准备，导向孔内的弹簧8设置可使得上模和下模失去压力后可自动开模。
33.s5、以落料凹模22的凹模内孔221中心位作为中心坐标而对卸料板座3进行钻孔加工，以在卸料板座3上贯通形成多个呈环形阵列设置的第二导正孔31，第二导正孔31的数量与第一导正孔211的数量相同，以使多个第二导正孔31分别与各第一导正孔211位置对应设置，第二导正孔31为圆形结构，一般将第二导正孔31设置为四个，该步骤使得第一导正孔211与第二导正孔31相互之间的位置精度更高。
34.s6、在第一导正孔211和第二导正孔31内均装配镶套6；镶套6的作用是提供导正钉10可较为顺畅的活动。
35.s7、配置分别与各个镶套6适配的多根导正钉10，多根导正钉10在固定板4内穿设后固定板4逐渐向卸料板座3靠拢，直至叠放于卸料板座3上并固定设置，此时导正钉10的一端穿过第二导正孔31的镶套6后与第一导正孔211的镶套6位置对应，并且固定板4上的落料凸模16定位于卸料板座3的定位穿孔处，以使落料凸模16定位后与落料凹模22的凹模内孔221位置对应设置，小卸料板18逐渐与卸料板座3上朝向落料凹模22的一侧面靠近过程中，各导正钉10穿过小卸料板18后与卸料板座3贴合并固定，而且落料凸模16定位于小卸料板18的通孔中，当小卸料板18与贴合后落料凸模16对应插入落料凹模22的凹模内孔221中，且导正钉10可插入第一导正孔211的镶套6内。
36.优选地，将抽板15滑移式安装于固定板4上的横向通道内，将落料凸台14的第一活动部41置于固定板4上与横向通道连通的通孔中，且落料凸台14的第二活动部42置于卸料板座3的定位穿孔内，且落料凸模16固定于落料凸台14的第二活动部42上，落料凸台14的第一活动部41与第二活动部42之间设置有限位台阶，落料凸台14上第一活动部41朝向抽板15的一侧面和抽板15上朝向落料凸台14的一侧面均设置有多个相互间隔设置斜齿151，落料凸台14上的斜齿151与抽板15上的斜齿151相互对应配合设置，其利用气缸进行控制抽板15进行平移，以使得两处的斜齿151相互对应或错位设置，斜齿151一侧为斜面，另一侧为垂直面。
37.至少一导正钉10位于抽板15的一端，位于抽板15的一端的导正钉10上设置有第一斜导向面，抽板15的一端设置有第二斜导向面，第一斜导向面与第二斜导向面相互配合，当回转轴套21未回转到位而合模时，导致导正钉10抵触在回转轴套21的上端面，促使导正钉10上升，待具有第一斜导向面的导正钉10上升后，第一斜导向面与第二斜导向面配合以驱动抽板15向右位移，使得一处位置的各斜齿151与另一处位置的各斜齿151之间的齿槽对应，使得落料凸模16抵触在落料凹模22上端面而促使落料凸模16上升，达到斜齿151插入齿槽内，从而避免了凸、凹模发生碰撞而损坏的技术问题。
38.s8、上模座5逐渐与固定板4靠拢而使导柱7的另一端插入上模座5的第二导向孔12内，并且导柱7的另一端与第二导向孔12内的弹簧8抵触，导向孔内的弹簧8设置可使得上模和下模失去压力后可自动开模，同时各导正钉10的一端分别通过弹性件13安装于上模座5上，弹性件13可使得导正钉10可进行自动复位，弹性件13一般采用弹簧8，导柱7的中部凸环限位在压块19和卸料板之间，且通过压块19将导柱7固定在卸料板座3上。
39.本实施例中，卸料板座3上朝向落料凹模22的一侧面形成定位槽32，且小卸料板18固定于定位槽32内，其结构设置使得小卸料在安装后稳定可靠。
40.本实施例中，上模座5上设置有与各导正钉10位置对应的多个装配孔，各安装孔212内均安装有弹性件13，装配孔的一端口通过堵头封闭，且导正钉10的另一端由装配孔的另一端插入并其内部而与弹性件13一端抵触，弹性件13的另一端与堵头抵触，导正钉10的中部形成限位阶面101，限位阶面101与固定板4贴合，以对导正钉10复位后的位置进行限位，该导正钉10上不具有第一导向斜面102，具有第一导向斜面102的导正部上限位阶面101与抽板15一端配合限位。
41.本发明不局限于上述最佳实施方式，任何人在本发明的启示下都可得出其他各种形式的产品，但不论在其形状或结构上作任何变化，凡是具有与本技术相同或相近似的技术方案，均落在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，包括步骤如下：s1、将外径具有过盈余量的落料凹模(22)紧配式安装于回转轴套(21)上具有过盈余量的安装孔(212)内，并使落料凹模(22)的上端面与回转轴套(21)的上端面相齐平设置，以形成落料组件(2)；s2、以落料凹模(22)的凹模内孔(221)中心位作为中心坐标而在回转轴套(21)的上端面进行钻孔加工，以在回转轴套(21)的上端面形成多个呈环形阵列设置的第一导正孔(211)；s3、将落料组件(2)旋转式安装于下模座(1)的落料通道内，并且落料组件(2)的上端面叠加放置卸料板座(3)；s4、在导柱(7)的一端插入下模座(1)的定位孔内，导柱(7)的中部穿设于卸料板座(3)的第一导向孔(11)内，以在下模座(1)上定位卸料板座(3)；s5、以落料凹模(22)的凹模内孔(221)中心位作为中心坐标而对卸料板座(3)进行钻孔加工，以在卸料板座(3)上贯通形成多个呈环形阵列设置的第二导正孔(31)，第二导正孔(31)的数量与第一导正孔(211)的数量相同，以使多个第二导正孔(31)分别与各第一导正孔(211)位置对应设置；s6、在第一导正孔(211)和第二导正孔(31)内均装配镶套(6)；s7、配置分别与各个镶套(6)适配的多根导正钉(10)，多根导正钉(10)在固定板(4)内穿设后固定板(4)逐渐向卸料板座(3)靠拢，直至叠放于卸料板座(3)上并固定设置，此时导正钉(10)的一端穿过第二导正孔(31)的镶套(6)后与第一导正孔(211)的镶套(6)位置对应，并且固定板(4)上的落料凸模(16)定位于卸料板座(3)的定位穿孔处，以使落料凸模(16)定位后与落料凹模(22)的凹模内孔(221)位置对应设置；s8、上模座(5)逐渐与固定板(4)靠拢而使导柱(7)的另一端插入上模座(5)的第二导向孔(12)内，并且使得各导正钉(10)的一端分别通过弹性件(13)安装于上模座(5)上。2.根据权利要求1所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，在步骤s7中，小卸料板(18)逐渐与卸料板座(3)上朝向落料凹模(22)的一侧面靠近过程中，各导正钉(10)穿过小卸料板(18)后与卸料板座(3)贴合并固定，而且落料凸模(16)定位于小卸料板(18)的通孔中。3.根据权利要求2所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，卸料板座(3)上朝向落料凹模(22)的一侧面形成定位槽(32)，且小卸料板(18)固定于定位槽(32)内。4.根据权利要求1所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，上模座(5)上设置有与各导正钉(10)位置对应的多个装配孔，各安装孔(212)内均安装有弹性件(13)，装配孔的一端口通过堵头封闭，且导正钉(10)的另一端由装配孔的另一端插入并其内部而与弹性件(13)一端抵触，弹性件(13)的另一端与堵头抵触。5.根据权利要求1或2或3所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，在步骤s7中，将抽板(15)滑移式安装于固定板(4)上的横向通道内，将落料凸台(14)的第一活动部(41)置于固定板(4)上与横向通道连通的通孔中，且落料凸台(14)的第二活动部(42)置于卸料板座(3)的定位穿孔内，且落料凸模(16)固定于落料凸台(14)的第二活动部(42)上，落料凸台(14)的第一活动部(41)与第二活动部(42)之间设置有限位台阶，落料凸台(14)上第一活动部(41)朝向抽板(15)的一侧面和抽板(15)上朝向落料凸台(14)的一侧面
均设置有多个相互间隔设置斜齿(151)，落料凸台(14)上的斜齿(151)与抽板(15)上的斜齿(151)相互对应配合设置。6.根据权利要求1所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，回转轴套(21)、落料凹模(22)和回转轴套(21)的安装孔(212)外形均为圆形结构设置。7.根据权利要求5所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，至少一导正钉(10)位于抽板(15)的一端，位于抽板(15)的一端的导正钉(10)上设置有第一斜导向面，抽板(15)的一端设置有第二斜导向面，第一斜导向面与第二斜导向面相互配合。8.根据权利要求7所述的大回转模具落料工位结构的装配工艺，其特征在于，导正钉(10)的中部形成限位阶面(101)。

技术总结
本发明所公开的大回转模具落料工位结构的装配工艺，将外径具有过盈余量的落料凹模紧配式安装于回转轴套上具有过盈余量的安装孔内，再对回转轴套的端面进行加工导正孔，然后回转轴套安装在下模座上，此时通过下模座上的导柱进行定位卸料板座，以落料凹模的凹模内孔中心为中心坐标对卸料板座上加工导正孔，最后进行导正钉、落料凸模、落料凸台、固定板和上模座进行陆续安装，其解决了在此紧配过程中，落料按摩会对回转轴套的安装孔进行挤压而扩展，进而导致已成型的镶套孔发生变形而引发的技术问题，进一步使得镶套孔尺寸稳定。进一步使得镶套孔尺寸稳定。进一步使得镶套孔尺寸稳定。


技术研发人员：吴国平 谭日璋 洪常明 戴锦北
受保护的技术使用者：宁波震裕科技股份有限公司
技术研发日：2023.07.13
技术公布日：2023/10/11