一种电动工具离合器壳体的加工方法与流程

1.本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种电动工具离合器壳体的加工方法。


背景技术：

2.在机械加工业中，零部件的生产环节是重要的加工内容之一，其生产质量将直接影响机械加工的整体效果。在零部件的加工过程中需要根据实际的加工要求对机械加工工艺进行合理的选择，并对加工流程进行有效的把控,从而达到零部件的加工精度要求。
3.零件的精确度会直接影响到后续的装配,甚至是影响到整体组件的使用，使其成为安全隐患。机械加工出的产品质量是根据零部件精度来进行评判，零件的几何形状、尺寸等方面的参数直接影响该零部件的加工精度。当前，机械加工行业是工业的重要组成部门，其中加工的工艺与零件的精密程度拥有直接的关系。所以我们需要不断创新，优化机械加工工艺，使其能够有效提高零部件精度。
4.电动工具离合器壳体是一种应用于高端电动工具内的零部件，在零部件等级种定义为安全件，所以对零件的几何形状、尺寸等方面有着很高的精度要求。由于零件几何形状复杂，常规工艺需要经过数控车床和数控加工中心两道工序完成机械生产。
5.但是现有技术存在以下问题：
6.1：零件加工成本高，操作2台产生的人工费用，车床和加工中心生产时需要的工装夹具费用、机床使用费。
7.2：管理成本高，机床占地空间大，零件检验工序多。
8.3：批量生产时加工中心夹具维护成本高，以及夹具磨损过程中产生的尺寸精度控制风险大。
9.4：二次装夹严重影响零件的精度，产品的变形量不可控。
10.因此，本发明提供一种电动工具离合器壳体的加工方法，用于解决上述所提出的相关技术问题。


技术实现要素：

11.本发明的目的在于提供一种电动工具离合器壳体的加工方法，通过优化机械加工工艺，采用车铣复合加工，获得制造成本的节约，生产效率的提高，控制产品变形，从而降低生产的总成本，提高零部件精度。
12.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：
13.本发明提供了一种电动工具离合器壳体的加工方法，所述加工方法包括采用主轴对坯料的加工方法和采用副主轴对坯料的加工方法，其中：
14.所述采用主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：
15.s101、t105-对坯料进行外圆粗车外圆及端面加工，得到第一坯材；
16.s102、t107-对第一坯材进行外槽加工；
17.s103、t111-预钻孔加工；
18.s104、t101-镗刀粗镗孔；
19.s105、t104-外圆精车外圆及端面；
20.s106、t102-镗刀精镗孔；
21.s107、t106-外螺纹加工；
22.s108、t104-外圆精车螺纹外圆；
23.s109、t107-外槽加工去毛刺，得到第二坯材；
24.s110、t106-对第二坯材进行外螺纹加工去毛刺；
25.s111、t105-外圆粗车后段外圆；
26.s112、t104-外圆精车后段外圆；
27.s113、t509-粗铣侧面5*16.5的u型槽；
28.s114、t510-精铣侧面5*16.5的u型槽；
29.s115、t511-精铣侧面φ4.5的沉孔孔口；
30.s116、t515-预钻侧面φ8.0孔；
31.s117、t516-铣削侧面的螺旋槽；
32.s118、t517-预钻侧面φ4.0孔，得到第三坯材；
33.s119、t518-对第三坯材进行精铣侧面φ4.0d9的沉孔；
34.s120、t512-所有侧孔倒角；
35.s121、t104-外圆精车后段外圆去毛刺，去变形，即可；
36.所述采用副主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：
37.s201、t211-对坯料进行挡料器辅助送料机送料；
38.s202、t201-外圆粗车外圆；
39.s203、t204-预钻孔加工，得到第一加工料；
40.s204、t206-对第一加工料进行镗刀粗镗孔；
41.s205、t202-外圆精车外圆；
42.s206、t207镗刀精镗孔，得到第二加工料；
43.s207、t208-对第二加工料进行内槽加工；
44.s208、t209-内螺纹加工，得到第三加工料；
45.s209、t207-对第三加工料进行镗刀精镗孔去毛刺；
46.s210、t208-内槽加工去毛刺；
47.s211、t209-内螺纹加工去毛刺，即可。
48.本发明进一步的设置为：在所述步骤s108中，还包括端面去毛刺。
49.本发明进一步的设置为：在所述步骤s113中，还包括t509-粗铣侧面φ4.5的沉孔。
50.本发明进一步的设置为：在所述步骤s114中，还包括t510-精铣侧面φ4.5的沉孔。
51.本发明进一步的设置为：在所述步骤s117中，所述螺旋槽的宽为9.125+0.05/0。
52.本发明进一步的设置为：在完成步骤s121后，还包括当副主轴到前段夹住工件接料时，t109-切断刀切断总长留0.2mm的余量，完成单循环生产。
53.本发明进一步的设置为：在所述步骤s202中，还包括t201-外圆粗车端面。
54.本发明进一步的设置为：在所述步骤s205中，还包括t202-外圆精车端面。
55.本发明进一步的设置为：在完成步骤s211后，还包括副主轴接料。
56.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
57.本发明车削和铣削同时加工，降低了人工和生产管理成本，提高生产效率。零件一次成型，避免了零件二次装夹产生的误差和尺寸精度影响、良品率能够得到较高的保证。另外，本发明降低了夹具成本，提高了生产力，从而提高了产品的竞争力。
附图说明
58.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
59.图1为本发明t105-外圆粗车外圆及端面的示意图；
60.图2为本发明t107-外槽加工的示意图；
61.图3为本发明t111-预钻孔加工的示意图；
62.图4为本发明t101-镗刀粗镗孔、t107-外槽加工去毛刺的示意图；
63.图5为本发明t104-外圆精车外圆及端面、t104-外圆精车螺纹外圆及端面去毛刺的示意图；
64.图6为本发明t102-镗刀精镗孔的示意图；
65.图7为本发明t106-外螺纹加工去毛刺的示意图；
66.图8为本发明t105-外圆粗车后段外圆的示意图；
67.图9为本发明t104-外圆精车后段外圆、t104-外圆精车后段外圆去毛刺，去变形的示意图；
68.图10为本发明t509-粗铣侧面5*16.5的u型槽及φ4.5的沉孔的示意图；
69.图11为本发明t510-精铣侧面5*16.5的u型槽及φ4.5的沉孔的示意图；
70.图12为本发明t511-精铣侧面φ4.5的沉孔孔口的示意图；
71.图13为本发明t515-预钻侧面φ8.0孔的示意图；
72.图14为本发明t516-铣削侧面9.125+0.05/0宽的螺旋槽的示意图；
73.图15为本发明t517-预钻侧面φ4.0孔的示意图；
74.图16为本发明t518-精铣侧面φ4.0d9的沉孔的示意图；
75.图17为本发明t201-外圆粗车外圆及端面的示意图；
76.图18为本发明t204-预钻孔加工的示意图；
77.图19为本发明t206-镗刀粗镗孔的示意图；
78.图20为本发明t202-外圆精车外圆及端面的示意图；
79.图21为本发明t207-镗刀精镗孔、t207-镗刀精镗孔去毛刺的示意图；
80.图22为本发明t208-内槽加工、t208-内槽加工去毛刺的示意图；
81.图23为本发明t209-内螺纹加工、t209-内螺纹加工去毛刺的示意图；
82.图24为本发明t512-所有侧孔倒角的示意图；
83.图25为本发明t211-挡料器辅助送料机送料的示意图；
84.图26为本发明t109-切断刀切断总长留0.2mm的余量、副主轴接料的示意图。
具体实施方式
85.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
86.实施例
87.本实施例所有器件以及原料如下所示：
88.1.主轴：t101-粗镗刀、t102-精镗刀、t104-外圆精车、t105-外圆粗车、t106-外螺纹刀、t107-外槽刀、t109-切断刀、t111-φ24.0u钻、t509-φ4.0粗铣刀、t510-φ4.0精铣刀、t511-φ8.0*r4球形铣刀、t512-φ5.0点钻、t515-φ8.0钻头、t516-φ8.0铣刀、t517-φ7.7*3.0中心钻、t518-φ3.5铣刀。
89.2.副主轴：t201-外圆粗车、t202-外圆精车、t204-φ26.5u钻、t206-粗镗刀、t207-精镗刀、t208-内槽刀、t209-内螺纹刀、t211-挡料器。
90.3.材料送准备：棒材送料机。
91.4.原材料：7075t6棒材，长度1米，直径φ43mm。
92.5.主轴夹头：φ43.0，副主轴夹头：φ32.85。
93.如图1～图26所示，本实施例提供了一种电动工具离合器壳体的加工方法，加工方法包括采用主轴对坯料的加工方法和采用副主轴对坯料的加工方法，其中：
94.采用主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：
95.s101、t105-对坯料进行外圆粗车外圆及端面加工，得到第一坯材，如图1所示；
96.s102、t107-对第一坯材进行外槽加工，如图2所示；
97.s103、t111-预钻孔加工，如图3所示；
98.s104、t101-镗刀粗镗孔，如图4所示；
99.s105、t104-外圆精车外圆及端面，如图5所示；
100.s106、t102-镗刀精镗孔，如图6所示；
101.s107、t106-外螺纹加工，如图7所示；
102.s108、t104-外圆精车螺纹外圆，如图5所示；
103.s109、t107-外槽加工去毛刺，得到第二坯材，如图4所示；
104.s110、t106-对第二坯材进行外螺纹加工去毛刺，如图7所示；
105.s111、t105-外圆粗车后段外圆，如图8所示；
106.s112、t104-外圆精车后段外圆，如图9所示；
107.s113、t509-粗铣侧面5*16.5的u型槽及φ4.5的沉孔，如图10所示；
108.s114、t510-精铣侧面5*16.5的u型槽及φ4.5的沉孔，如图11所示；
109.s115、t511-精铣侧面φ4.5的沉孔孔口，如图12所示；
110.s116、t515-预钻侧面φ8.0孔，如图13所示；
111.s117、t516-铣削侧面9.125+0.05/0宽的螺旋槽，如图14所示；
112.s118、t517-预钻侧面φ4.0孔，得到第三坯材，如图15所示；
113.s119、t518-对第三坯材进行精铣侧面φ4.0d9的沉孔，如图16所示；
114.s120、t512-所有侧孔倒角，如图24所示；
115.s121、t104-外圆精车后段外圆去毛刺，去变形，即可，如图9所示；
116.此外，还包括当副主轴到前段夹住工件接料时，t109-切断刀切断总长留0.2mm的余量，完成单循环生产，如图26所示。
117.采用副主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：
118.s201、t211-对坯料进行挡料器辅助送料机送料，如图25所示；
119.s202、t201-外圆粗车外圆及端面，如图17所示；
120.s203、t204-预钻孔加工，得到第一加工料，如图18所示；
121.s204、t206-对第一加工料进行镗刀粗镗孔，如图19所示；
122.s205、t202-外圆精车外圆及端面，如图20所示；
123.s206、t207镗刀精镗孔，得到第二加工料，如图21所示；
124.s207、t208-对第二加工料进行内槽加工，如图22所示；
125.s208、t209-内螺纹加工，得到第三加工料，如图23所示；
126.s209、t207-对第三加工料进行，如图21所示；
127.s210、t208-内槽加工去毛刺，如图22所示；
128.s211、t209-内螺纹加工去毛刺，即可，如图23所示。
129.此外，还包括副主轴接料，如图26所示。
130.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
131.以上公开的本发明优选实施例只是用于帮助阐述本发明。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该发明仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本发明的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本发明。本发明仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：
1.一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于，所述加工方法包括采用主轴对坯料的加工方法和采用副主轴对坯料的加工方法，其中：所述采用主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：s101、t105-对坯料进行外圆粗车外圆及端面加工，得到第一坯材；s102、t107-对第一坯材进行外槽加工；s103、t111-预钻孔加工；s104、t101-镗刀粗镗孔；s105、t104-外圆精车外圆及端面；s106、t102-镗刀精镗孔；s107、t106-外螺纹加工；s108、t104-外圆精车螺纹外圆；s109、t107-外槽加工去毛刺，得到第二坯材；s110、t106-对第二坯材进行外螺纹加工去毛刺；s111、t105-外圆粗车后段外圆；s112、t104-外圆精车后段外圆；s113、t509-粗铣侧面5*16.5的u型槽；s114、t510-精铣侧面5*16.5的u型槽；s115、t511-精铣侧面φ4.5的沉孔孔口；s116、t515-预钻侧面φ8.0孔；s117、t516-铣削侧面的螺旋槽；s118、t517-预钻侧面φ4.0孔，得到第三坯材；s119、t518-对第三坯材进行精铣侧面φ4.0d9的沉孔；s120、t512-所有侧孔倒角；s121、t104-外圆精车后段外圆去毛刺，去变形，即可；所述采用副主轴对坯料的加工方法，包括以下步骤：s201、t211-对坯料进行挡料器辅助送料机送料；s202、t201-外圆粗车外圆；s203、t204-预钻孔加工，得到第一加工料；s204、t206-对第一加工料进行镗刀粗镗孔；s205、t202-外圆精车外圆；s206、t207镗刀精镗孔，得到第二加工料；s207、t208-对第二加工料进行内槽加工；s208、t209-内螺纹加工，得到第三加工料；s209、t207-对第三加工料进行镗刀精镗孔去毛刺；s210、t208-内槽加工去毛刺；s211、t209-内螺纹加工去毛刺，即可。2.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述步骤s108中，还包括端面去毛刺。3.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述
步骤s113中，还包括t509-粗铣侧面φ4.5的沉孔。4.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述步骤s114中，还包括t510-精铣侧面φ4.5的沉孔。5.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述步骤s117中，所述螺旋槽的宽为9.125+0.05/0。6.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在完成步骤s121后，还包括当副主轴到前段夹住工件接料时，t109-切断刀切断总长留0.2mm的余量，完成单循环生产。7.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述步骤s202中，还包括t201-外圆粗车端面。8.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在所述步骤s205中，还包括t202-外圆精车端面。9.根据权利要求1中所述的一种电动工具离合器壳体的加工方法，其特征在于：在完成步骤s211后，还包括副主轴接料。

技术总结
本发明涉及机械加工技术领域，具体为一种电动工具离合器壳体的加工方法；所述加工方法包括采用主轴对坯料的加工方法和采用副主轴对坯料的加工方法；本发明车削和铣削同时加工，降低了人工和生产管理成本，提高生产效率，零件一次成型，避免了零件二次装夹产生的误差和尺寸精度影响、良品率能够得到较高的保证，另外，本发明降低了夹具成本，提高了生产力，从而提高了产品的竞争力。而提高了产品的竞争力。而提高了产品的竞争力。


技术研发人员：冯春松
受保护的技术使用者：爱博科机电（无锡）有限公司
技术研发日：2023.07.27
技术公布日：2023/10/11