一种原烟配比装箱和配方库物流系统及输送方法与流程

1.本发明涉及一种原烟配比装箱和配方库物流系统及输送方法，属于物流技术领域。


背景技术：

2.复烤传统的原烟配方工作采用人工铺叶混配的直接投料模式，与打叶复烤生产段为刚性连接，铺叶投料与打叶复烤同步作业，造成备料工序段工人工作时间长，劳动强度大。铺叶后没有配置装箱系统和配方库物流系统，烟叶没有以烟箱为单元存储，无法进行化学值均衡，配方管理调度难度大，生产效率低，不易于实现柔性精细配方打叶生产。且现有的高架库由于路线简单、功能单一，设备故障和校验异常时无高效的处理机制，无法保证烟箱出库顺序不变化，无法确保烟叶配方比例准确性，多作为暂储库使用，丧失了高架库配方生产和均质化加工的作用。
3.因此，提出了一种原烟配比装箱和配方库物流系统及输送方法，通过原烟配比装箱系统、配方库物流系统和配方库物流输送方法，保证生产批次符合配方及均质化要求，提高烟箱运输效率。


技术实现要素：

4.为了克服背景技术中存在的问题，本发明通过原烟配比装箱系统、配方库物流系统和配方库物流输送方法，完成原烟配比装箱、配方出库投料、真空回潮加工、越库直投等生产任务，具备原烟多等级配方加工、原烟离线分切、单等级原烟入库及配方出库多种加工模式，提高原烟配比装箱和配方库物流运输的自动化程度，提升了烟箱运输效率。
5.为了克服背景技术中存在的问题，为解决上述问题，本发明通过如下技术方案实现：所述一种原烟配比装箱系统包括空箱缓存线、装箱站、带式输送机、双路分切机、铺叶线、烟箱输送线，铺叶线连接双路分切机进料口，双路分切机出料口通过带式输送机连接装箱站，空箱缓存线设置在装箱站下方前端，烟箱输送线设置在装箱站下方后端，烟箱输送线连接到配方立体库；所述配方库物流系统包括翻箱喂料区、人工处理区、初始化上下线站台、配方立体库、垂直输送机、缓存工位、真空回潮机、返库路线，垂直输送机安装在配方立体库前端，用于升降输送烟箱，解决地势高低问题，烟箱输送线连接到垂直输送机上，配方立体库前端设置四条烟箱输送线，其中两条输送线连接到真空回潮机，另外两条输送线连接到返库路线，真空回潮机前后端都设置有缓存工位，真空回潮机后端缓存工位连接到翻箱喂料区，翻箱喂料区前也设置有缓存工位，翻箱喂料区设置返库路线，返库路线分别连接空箱缓存线和配方立体库的输送线，返库路线上设置有初始化上下线站台，用于上下空烟箱，初始化上下线站台旁设置有用于处理异常烟箱的人工处理区。
6.优选地，所述配方立体库前端垂直输送机出库口设置扫描检测装置，扫描检测装
置包括rfid扫描器和摄像头，可以对rfid芯片进行读写，对烟箱二维码进行扫描识别，用于核对烟箱信息；所述翻箱喂料区翻箱前端缓存工位同样设置扫描检测装置，再次检验烟箱信息；所述返库路线与空箱清扫站台连接处设置有称重检测装置，重检测装置包括称重传感器和摄像头，用于检测空箱内是否残留烟叶。
7.优选地，所述配方立体库包括上下两层出入站台，一层进行实箱入库、空箱出入库和插队实箱出库，二层进行实箱出库。
8.一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法包括以下步骤：s1.在系统第一次上线开始生产时，初始化控制系统，进行空箱rfid基础信息和箱号信息写入，输送至配方立体库存放；s2.进行装箱前烟叶处理，将空箱按系统规划顺序调至空箱缓存线等待装箱；s3.烟叶装箱，写入烟叶信息，通过烟箱输送线输送至配方立体库一层入库站台，进行是否越库投放判断，若不越库直接入库存放，若要越库则输送到真空回潮机或翻箱喂料区；s4.根据配比装箱及均质化配方管理系统产生的出库策略，由巷道堆垛机将指定货位上的烟箱调出并按出库策略要求顺序通过二层出库平台经垂直输送机输送到配方立体库前输送通道，出库前在垂直输送机出口的输送通道上进行rfid信息检测，若检测通过，则输送至真空回潮机或者直接进入翻箱喂料区缓存工位，若信息错误，则停止输送从配方立体库空箱入库口的垂直输送机调出正确的烟箱进行插队，错误烟箱从入库通道返回；s5.真空回潮处理，由配方立体库出库的实烟箱送至真空回潮机前端的缓存工位，等待进入回潮机处理，真空回潮完成的烟叶箱经输送系统送至对应翻箱喂料区的缓存工位；s6.不经过真空回潮处理，不需要进行真空回潮处理的烟箱，由输送系统直接送至对应翻箱喂料区的缓存工位；s7.烟箱在翻箱喂料区的缓存工位时，进行rfid信息二次检测，检测正确后，经翻箱喂料机翻入喂料机，供生产使用；二次检测到异常烟箱时，系统停止翻箱喂料，对错误问题进行分析，并进行相应情况处理；s8.翻箱喂料后空箱处理，空箱通过返库路线返回，返库输送过程需经过空箱检测，检测清洁合格的空箱优先送至装箱站前空箱缓存线的缓存工位，供装箱使用；检测不合格的空框输送至人工清洁站台，完成清洁后空箱返回进行再次检测；s9.空箱缓存线空箱集中返库，当生产结束时，可将空箱缓存线及装箱区缓存工位上的空箱集中通过烟箱输送线输送至配方立体库存放。
9.优选地，所述s2和s8空箱优先调动返库路线返回的空箱，可以减少空箱的出入库流量，空箱缓存工位已满时在进入配方立体库存放；当在生产高峰期，系统流量无法满足时，再从配方立体库中调出空烟箱。
10.优选地，所述s3烟叶装箱前，空箱进入装箱站前再次进行称重和图像检测，检测出现异常时，该空箱不进行装箱作业，做好标记后输送至异常处理站台处理，重新调动空箱补充；装箱完成后，实箱进入信息写入工位，将烟叶等级、批次、重量、规格、时间、化学成分值信息写入rfid后入库。
11.优选地，所述所述s4检测到异常烟箱时包括以下情况，
s4.1，如果是rfid信息无法读取，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行更换后入库，或先入库后统一出库更换；s4.2，如果是rfid的箱号信息与系统提示不一致，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行信息更新后入库；s4.3，检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，但与系统提示该批次出库烟箱信息不一致时，属于出库错误，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱通过配方立体库一层空箱入库口的垂直输送机调出，通过输送通道插入至异常烟箱原有位置后恢复垂直输送机下一烟箱的输送，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库更新库存信息处理，重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求；优选地，所述s7二次检测到异常烟箱时，当检测到rfid信息无法读取和rfid的箱号信息与系统提示不一致但铭牌上的箱号信息与系统提示一致时，处理同s4.1和s4.2，检测到出库错误时，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱从初始化上下线站台下线，通过叉车将正确烟箱输送到翻箱喂料区上线台，再插入到原有错误烟箱所在位置后恢复翻箱喂料，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库处理更新库存信息，重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求；检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，出库批次信息也一致，但与系统指定的翻箱喂料通道不一致时，属于翻箱错误，该烟箱未输送到指定的翻箱喂料机，将该烟箱通过翻箱喂料区下线站台下线，使用叉车将其搬运到翻箱喂料区上线台，再输送到正确的翻箱喂料机通道后恢复翻箱喂料，确保该批次的翻箱喂料符合配方及均质化要求。
12.本发明的有益效果为：本发明使用原烟箱直接进行单等级入库及配方出库，减少从框栏中取出烟叶进行铺叶、装箱的过程，减少造碎；利用垂直输送机多级高度输送，配方立体库采用二楼出库，一楼入库的方式，方便进行配方立体库管理，不发生混乱；根据均质化配方出库要求，每批次出库烟箱的队列按照固定的顺序出库，当出库校验发现有烟箱出错时，错误烟箱通过旁路返库，系统自动找到正确烟箱，从一楼越库通道利用垂直输送机越过后一箱烟叶，插队到原有错误烟箱所在位置，保持出库队列不变化，保证每一个生产批次符合配方及均质化要求；在翻箱倒料前还要二次校验，保证生产批次符合配方及均质化要求，提高了原烟配比装箱和配方库物流运输的自动化程度；通过设置多个功能不一的输送通道，使烟箱输送更加有序，提高了烟箱运输效率。
附图说明
13.图1是本发明流程图；图2是本发明原烟配比装箱和配方库物流系统示意图；图3是本发明烟箱输送路线示意图；图4是本发明烟箱出库及翻箱喂料流程图；图5是本发明原烟离线分切装框流程图；图6是本发明原烟框单等级入库及配方出库流程图。
14.图中标号为：1-翻箱喂料区、2-人工处理区、3-初始化上下线站台、3.1-空箱清扫站台、4-中控室、5-空箱缓存线、6-装箱站、6.1-原烟框栏上线站台、6.2-原烟框栏下线站台、7-带式输送机、8-双路分切机、9-铺叶线、10-烟箱输送线、10.1-异常处理站台、11-巷道堆垛机、12-配方立体库、13-垂直输送机、14-缓存工位、14.1-翻箱喂料区上线站台、15-真空回潮机、16-返库路线、16.1-翻箱喂料区下线站台。
具体实施方式
15.为了使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面将结合附图，对本发明的优选实施例进行详细的说明，以方便技术人员理解。
16.如图2、3所示，一种原烟配比装箱系统包括空箱缓存线5、装箱站6、原烟框栏上线站台6.1、原烟框栏下线站台6.2、带式输送机7、双路分切机8、铺叶线9、烟箱输送线10、异常处理站台10.1，铺叶线9分别连接到两台双路分切机8上，双路分切机8出料口通过四台带式输送机7分别连接两装箱站6，双路分切机8对不同生产要求的烟叶按叶基、非叶基进行分切，通过双路分切机8的多模式带式输送机组对切断后的烟叶进行混合或分流，也可进行不分切输送，空箱缓存线5设置在装箱站6下方前端，空箱缓存线5设置61个缓存工位，烟框装箱完成后，实箱进入信息写入工位，将烟叶等级、批次、重量、规格、时间、化学成分值等相关信息写入rfid，烟箱输送线10设置在装箱站6下方后端，烟箱输送线10连接到配方立体库12，烟箱输送线10中段设置有异常处理站台10.1，用于处理装箱后rfid异常处理、烟框异常处理和装箱烟叶异常处理；一种原烟配比装箱系统可以用于原烟离线分切装框，铺叶切断线及对应的一套装箱系统同时具备配方库烟箱在线装箱及原烟离线装箱功能，装箱站6下设置有原烟烟框上线站台6.1、物流路线和原烟烟框下线站台6.2，采用烟框装箱时，空烟框由叉车从原烟烟框上线站台6.1上线，装箱完成后的烟框不进入生产线，不进入配方立体库，通过原烟烟框下线站台6.2由叉车送往指定点存放。该套装箱站6进行原烟离线装箱时，其他三套装箱系统能正常进行分切装箱及入库功能，互不干扰。
17.所述配方库物流系统包括翻箱喂料区1、人工处理区2、初始化上下线站台3、空箱清扫站台3.1、巷道堆垛机11、配方立体库12、垂直输送机13、缓存工位14、翻箱喂料区上线站台14.1、真空回潮机15、返库路线16、翻箱喂料区下线站台16.1，四台垂直输送机13安装在配方立体库12前端，靠近装箱站6的两台垂直输送机13用于输送空烟箱、返库烟箱及翻箱异常所需出库插队烟箱升降，后侧两台用于烟箱出库，正常出入库时垂直输送机两两协同工作，如果其中一台出现故障，由另一台负责全部出库任务，如有烟箱停留在故障输送机内，按出库异常流程处理，重新计算调度新烟箱替代，停留在故障输送机内的烟箱待故障维修好后返库，重新加入均质化计算。烟箱输送线10连接到垂直输送机13上，配方立体库12一层进行实箱入库和空箱出入库，二层进行实箱存放，所述配方立体库12内设置多台巷道堆垛机11，用于实烟箱堆垛和取出，配方立体库12出库口垂直输送机13下端出口设置扫描检测装置，扫描检测装置包括rfid扫描器和摄像头，可以对rfid芯片进行读写，对烟箱二维码进行扫描识别，核对烟箱信息，摄像头用于实时监控及箱号拍摄进行扫描信息对比校验，出库时只有当校验正常后下一烟箱才进入垂直输送机，避免出库异常需要插队时有烟箱占用通道；配方立体库12前端设置四条烟箱输送线，如图2所示，两条输送线hk连接到真空回潮
机15，另外两条输送线mg和mjf分别连接翻箱喂料机和初始化上下线站台3，用于空框入库、错误烟箱返库和烟箱插队输送。真空回潮机15前后端两条出入线上都分别设置有5个缓存工位14，真空回潮机15后端缓存工位14连接到翻箱喂料区1，翻箱喂料区1前各翻箱工位前都设置有3个缓存工位14，翻箱喂料区1缓存工位14上同样设置扫描检测装置，再次检验烟箱信息，若错误则进行异常处理，正确则继续进行翻箱喂料。翻箱喂料区1左右两端分别设置翻箱喂料区上线站台14.1和翻箱喂料区下线站台16.1，用于烟箱上下线。翻箱喂料区1右侧设置返库路线16，返库路线16分别连接空箱缓存线5和配方立体库12；返库路线16上设置有初始化上下线站台3和空箱清扫站台3.1，初始化上下线站台3用于上下空烟箱和输送插队烟箱；空箱清扫站台3.1与返库路线16连接处设置有称重检测装置，重检测装置包括称重传感器和摄像头，用于检测空箱内是否残留烟叶，空箱清扫站台3.1旁设置有用于处理异常烟箱的人工处理区2。
18.一种原烟配比装箱和配方库物流系统可以进行原烟烟框单等级入库及配方出库，原烟烟框配上托盘后可以在烟箱输送线10上输送和配方立体库12内存放，采用原烟烟框入库时，烟框由叉车从原烟框栏上线站台6.1上线，通过烟箱输送线10输送到烟箱入库取货站台，进入配方立体库12。烟框出库时，根据配比装箱及均质化配方管理系统产生的出库策略，由巷道堆垛机11将指定货位上的烟框调出，并按规划的顺序通过二层出库平台进行出库，经垂直输送机输送至配方立体库12一层，通过出库运输线输送到真空回潮机15或者直接进入翻箱喂料区1进行投料，可以减少从框栏中取出烟叶进行铺叶、装箱的过程，减少烟叶造碎。
19.所述巷道堆垛机11配置有序出库和无序出库两种模式，当堆垛机11正常时，使用有序出库，每一箱烟叶都严格按照出库顺序出库，上一堆垛机烟箱出库后，下一堆垛机烟箱才能出库。当堆垛机故障时，可切换为无序出库，系统自动将故障巷道的烟箱排序到批次最后出库，但烟箱与对应翻箱喂料机的匹配关系仍然不变，能够在保证出库配方掺配满足要求的前提下，避免烟箱阻挡影响出库，最大化提升出库效率，确保生产顺利进行。
20.所述中控室4设置在空箱缓存线5左侧，对原烟配比装箱和配方库物流输送进行实时控制和监控。
21.图2中，abc线为原烟离线分切装框输送线，a为空烟框上线站台，b为装箱位置，c为烟箱下线站台；d点为不合格及异常烟箱下线站台；烟箱输送线10路线为cdf和cdg，f和g为烟箱入库取货站台；ge和moe为空箱输送线，o点为空箱清扫站台，hik线为出库真空回潮运输路线，him为无需真空回潮的烟箱输送路线；km为真空回潮烟线运输路线；fjl为插队烟箱运输路线，jl为叉车输送路线。
22.如图1、3、4所示，一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，包括以下步骤：s1.在系统第一次上线开始生产时，初始化控制系统，在初始化上下线站台，配设烟箱rfid维护装置。人工安装rfid芯片和烟箱铭牌，使用叉车将空箱搬运至初始化上下线站台，经过外形检测并称取空箱重量后，rfid 读写器将空箱的重量、箱号等基础信息写入rfid，然后通过空箱入库通道jg输送至配方立体库存放。
23.s2.进行装箱前烟叶处理，将空箱按系统规划顺序调至空箱缓存线ge等待装箱，空箱调度优先调动返库路线ne返回的空箱，可以减少空箱的出入库流量，当在生产高峰期，系统流量无法满足时，再从配方立体库中调出空烟箱。
24.s3.烟叶装箱，烟叶装箱前，空箱进入装箱站前再次进行称重和图像检测，检测出现异常时，该空箱不进行装箱作业，做好标记后输送至人工站台处理，重新调动空箱补充；装箱完成后，实箱进入信息写入工位，将烟叶等级、批次、重量、规格、时间、化学成分值信息写入rfid后入库；若是一个批次的烟叶装箱完成后，最后一个尾箱内装载的物料出现不符合装箱精度要求的情况，该尾箱不参与均质化配方出库，储存到批次结束统一处理。如果rfid信息无法写入，将烟箱输送至异常处理站台处理，如果是rfid损坏，进行人工更换并重新写入信息后入库，如果是其他原因由人工根据具体情况选择即时对应处理或返库存放后统一出库处理。烟箱通过烟箱输送线cf输送至配方库一层入库站台，入库前进行是否越库投放判断，若不越库直接入库存放，若要越库通过垂直输送机下降输送到真空回潮机或翻箱喂料区，不需越库输送的烟叶箱输送至配方库一层取货站台g站台，巷道堆垛机根据上位管理系统分配的货位信息将烟叶箱送至指定的货位存放。
25.s4.系统根据配比装箱及均质化配方管理系统产生的出库策略，由巷道堆垛机将指定货位上的烟箱调出，并按规划的顺序通过二层出库平台进行出库，经垂直输送机输送投料区，出库前在投料区进行rfid信息检测，若检测通过，烟箱通过出库运输线输送到真空回潮机或者直接进入翻箱喂料区缓存工位，如果是rfid信息无法读取，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行更换后入库，或先入库后统一出库更换；如果是rfid的箱号信息与系统提示不一致，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行信息更新后入库；如果是检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，但与系统提示该批次出库烟箱信息不一致时，属于出库错误，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱从一层插队通道gi将正确烟箱插入至异常烟箱原有位置后，恢复垂直输送机下一烟箱的输送，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库更新库存信息处理，重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求，只有校验正常后下一烟箱才进入垂直输送机，避免出库异常需要插队时有烟箱占用通道。在出库时，如果二层出库异常无法出库，可通过一层越库通道进行出库；正常出库时两台垂直输送机协同工作，如果其中一台出现故障，由另一台负责全部出库任务，如有烟箱停留在故障输送机内，按出库异常流程处理。根据生产要求不同，出库作业具有进入真空回潮处理和不经过真空回潮处理两条路线，真空回潮处理路线为hikm，不经过真空回潮处理烟箱运输路线为him。
26.s5.真空回潮处理，由配方立体库出库的烟箱送至真空回潮机前端的缓存工位，等待进入回潮机处理，真空回潮完成的烟叶箱经输送线km送至对应翻箱喂料区的缓存工位，二次检验rfid信息正确后，经翻箱喂料机翻入喂料机，供生产使用；s6.不经过真空回潮处理，不需要进行真空回潮处理的烟箱，由输送线him直接送至对应翻箱喂料区前的缓存工位，二次检验rfid信息正确后，经翻箱喂料机翻入喂料机，供生产使用；s7.烟箱在翻箱喂料区前的缓存工位时，进行rfid信息二次检测，检测正确后，经翻箱喂料机翻入喂料机，供生产使用；当翻箱喂料前信息验证时检测到异常烟箱时，系统停止翻箱喂料，通过摄像头自动对烟箱二维码进行扫描识别，也可将框烟图像传送到管理终端监控界面，由人工进行校验，并进行相应情况处理；如果是rfid信息无法读取，但铭牌上
的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复翻箱喂料，待翻箱喂料结束后输送至人工站台对rfid进行更换后入库，或先入库后统一出库更换；若是rfid的箱号信息与系统提示不一致，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行信息更新后入库，或先入库后统一出库更新；如果是rfid的箱号信息与铭牌一致，但与系统提示不一致的，属于出库错误，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱从一层越库通道fj将正确烟箱输送到初始化上下线站台j下线，通过叉车按路线jl将正确烟箱输送到翻箱喂料区上线台l，再插入到原有错误烟箱所在位置后恢复翻箱喂料，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库处理更新库存信息，并重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求；检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，出库批次信息也一致，但与系统指定的翻箱喂料通道不一致时，属于翻箱错误，即该烟箱未输送到指定的翻箱喂料机，将该烟箱通过翻箱喂料区下线站台n下线，使用叉车按路线nl将其搬运到翻箱喂料区上线台l，再输送到正确的翻箱喂料机通道后恢复翻箱喂料，确保该批次的翻箱喂料符合配方及均质化要求；s8.翻箱喂料后空箱处理，空箱通过空箱返回路线noe或nof返回，返回路线输送过程需经过空箱检测及清洁，先通过图像识别进行清洁度自动检测，检测合格的空箱优先送至装箱站前空箱缓存线的缓存工位，供装箱使用，缓存工位队列以满是输送至配方立体库一层进行存放；检测不合格的空框输送至自动翻转设备上，翻转后进行人工清洁站台（o站台），完成清洁后空箱返回进行再次检测，合格后输送至装箱站前空箱缓存线的缓存工位或入库。
27.s9.空箱缓存线空箱集中返库，当生产结束时，可选择将空箱缓存线及装箱区缓存工位上的空箱集中通过烟箱输送线输送至配方立体库存放。
28.所述进行原烟离线分切装框方法为，铺叶切断线及对应的一套装箱系统同时具备配方库烟箱在线装箱及原烟离线装箱功能，设置有原烟烟框出入站台a和c、物流路线。采用烟框装箱时，空烟框由叉车从上线站台a上线，在b点装箱完成后的烟框不进入生产线，不进入配方库，通过下线站台c由叉车送往指定点存放。该套装箱站进行原烟离线装箱时，其他三套装箱系统能正常进行分切装箱及入库功能，互不干扰。
29.所述进行原烟框单等级入库及配方出库方法为，物流线、堆垛机及货架同时具备配方库烟箱及原烟烟框的输送和存放功能，设置有原烟烟框出入站台a和j、物流路线。采用烟框入库时，实烟框和烟框托盘由叉车从上线站台a上线，通过烟箱输送线cf和cg输送到烟箱入库取货站台f和g，进入配方立体库。烟框出库时，根据配比装箱及均质化配方管理系统产生的出库策略，由巷道堆垛机将指定货位上的烟框调出，并按规划的顺序通过二层出库平台h进行出库，经垂直输送机输送至配方立体库一层，通过出库运输线gikm输送到真空回潮机或者通过gim直接进入翻箱喂料区进行投料。减少从框栏中取出烟叶进行铺叶、装箱的过程，减少造碎。
30.最后说明的是，以上优选实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管通过上述优选实施例已经对本发明进行了详细的描述，但本领域技术人员应当理解，可以在形式上和细节上对其作出各种各样的改变，而不偏离本发明权利要求书所限定的范围。

技术特征：
1.一种原烟配比装箱和配方库物流系统，其特征在于：所述一种原烟配比装箱系统包括空箱缓存线（5）、装箱站（6）、带式输送机（7）、双路分切机（8）、铺叶线（9）、烟箱输送线（10），铺叶线（9）连接双路分切机（8）进料口，双路分切机（8）出料口通过带式输送机（7）连接装箱站（6），空箱缓存线（5）设置在装箱站（6）下方前端，烟箱输送线（10）设置在装箱站（6）下方后端，烟箱输送线（10）连接到配方立体库（12）；所述配方库物流系统包括翻箱喂料区（1）、人工处理区（2）、初始化上下线站台（3）、配方立体库（12）、垂直输送机（13）、缓存工位（14）、真空回潮机（15）、返库路线（16），垂直输送机（13）安装在配方立体库（12）前端，用于升降输送烟箱，解决地势高低问题，烟箱输送线（10）连接到垂直输送机（13）上，配方立体库（12）前端设置四条烟箱输送线，其中两条输送线连接到真空回潮机（15），另外两条输送线连接到返库路线（16），真空回潮机（15）前后端都设置有缓存工位（14），真空回潮机（15）后端缓存工位（14）连接到翻箱喂料区（1），翻箱喂料区（1）前也设置有缓存工位（14），翻箱喂料区（1）设置返库路线（16），返库路线（16）分别连接空箱缓存线（5）和配方立体库（12）的输送线，返库路线（16）上设置有初始化上下线站台（3），用于上下空烟箱，初始化上下线站台（3）旁设置有用于处理异常烟箱的人工处理区（2）。2.根据权利要求1所述的一种原烟配比装箱和配方库物流系统，其特征在于：所述配方立体库（12）前端垂直输送机（13）出库口设置扫描检测装置，扫描检测装置包括rfid扫描器和摄像头，可以对rfid芯片进行读写，对烟箱二维码进行扫描识别，用于核对烟箱信息；所述翻箱喂料区（1）翻箱前端缓存工位同样设置扫描检测装置，再次检验烟箱信息；所述返库路线（16）与空箱清扫站台（3.1）连接处设置有称重检测装置，重检测装置包括称重传感器和摄像头，用于检测空箱内是否残留烟叶。3.根据权利要求1所述的一种原烟配比装箱和配方库物流系统，其特征在于：所述配方立体库（12）包括上下两层出入站台，一层进行实箱入库、空箱出入库和插队实箱出库，二层进行实箱出库。4.一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，应用于权利要求1-3任一项所述的一种原烟配比装箱和配方库物流系统，其特征在于：所述原烟配比装箱和配方库物流输送方法包括以下步骤：s1.在系统第一次上线开始生产时，初始化控制系统，进行空箱rfid基础信息和箱号信息写入，输送至配方立体库存放；s2.进行装箱前烟叶处理，将空箱按系统规划顺序调至空箱缓存线等待装箱；s3.烟叶装箱，写入烟叶信息，通过烟箱输送线输送至配方立体库一层入库站台，进行是否越库投放判断，若不越库直接入库存放，若要越库则输送到真空回潮机或翻箱喂料区；s4.根据配比装箱及均质化配方管理系统产生的出库策略，由巷道堆垛机将指定货位上的烟箱调出并按出库策略要求顺序通过二层出库平台经垂直输送机输送到配方立体库前输送通道，出库前在垂直输送机出口的输送通道上进行rfid信息检测，若检测通过，则输送至真空回潮机或者直接进入翻箱喂料区缓存工位，若信息错误，则停止输送从配方立体库空箱入库口的垂直输送机调出正确的烟箱进行插队，错误烟箱从入库通道返回；s5.真空回潮处理，由配方立体库出库的实烟箱送至真空回潮机前端的缓存工位，等待进入回潮机处理，真空回潮完成的烟叶箱经输送系统送至对应翻箱喂料区的缓存工位；
s6.不经过真空回潮处理，不需要进行真空回潮处理的烟箱，由输送系统直接送至对应翻箱喂料区的缓存工位；s7.烟箱在翻箱喂料区的缓存工位时，进行rfid信息二次检测，检测正确后，经翻箱喂料机翻入喂料机，供生产使用；二次检测到异常烟箱时，系统停止翻箱喂料，对错误问题进行分析，并进行相应情况处理；s8.翻箱喂料后空箱处理，空箱通过返库路线返回，返库输送过程需经过空箱检测，检测清洁合格的空箱优先送至装箱站前空箱缓存线的缓存工位，供装箱使用；检测不合格的空框输送至人工清洁站台，完成清洁后空箱返回进行再次检测；s9.空箱缓存线空箱集中返库，当生产结束时，可将空箱缓存线及装箱区缓存工位上的空箱集中通过烟箱输送线输送至配方立体库存放。5.根据权利要求4所述的一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，其特征在于：所述s2和s8空箱优先调动返库路线返回的空箱，可以减少空箱的出入库流量，空箱缓存工位已满时在进入配方立体库存放；当在生产高峰期，系统流量无法满足时，再从配方立体库中调出空烟箱。6.根据权利要求4所述的一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，其特征在于：所述s3烟叶装箱前，空箱进入装箱站前再次进行称重和图像检测，检测出现异常时，该空箱不进行装箱作业，做好标记后输送至异常处理站台处理，重新调动空箱补充；装箱完成后，实箱进入信息写入工位，将烟叶等级、批次、重量、规格、时间、化学成分值信息写入rfid后入库。7.根据权利要求4所述的一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，其特征在于：所述所述s4检测到异常烟箱时包括以下情况，s4.1，如果是rfid信息无法读取，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行更换后入库，或先入库后统一出库更换；s4.2，如果是rfid的箱号信息与系统提示不一致，但铭牌上的箱号信息与系统提示一致的，将异常烟箱做好标记后恢复输送，待翻箱投料结束后输送至人工站台对rfid进行信息更新后入库；s4.3，检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，但与系统提示该批次出库烟箱信息不一致时，属于出库错误，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱通过配方立体库一层空箱入库口的垂直输送机调出，通过输送通道插入至异常烟箱原有位置后恢复垂直输送机下一烟箱的输送，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库更新库存信息处理，重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求；根据权利要求4所述的一种原烟配比装箱和配方库物流输送方法，其特征在于：所述s7二次检测到异常烟箱时，当检测到rfid信息无法读取和rfid的箱号信息与系统提示不一致但铭牌上的箱号信息与系统提示一致时，处理同s4.1和s4.2，检测到出库错误时，系统重新计算后立即从库内调出所需烟箱从初始化上下线站台下线，通过叉车将正确烟箱输送到翻箱喂料区上线台，再插入到原有错误烟箱所在位置后恢复翻箱喂料，确保该批次的出库符合配方及均质化要求，出库错误的烟箱做返库处理更新库存信息，重新加入计算队列，确保后续批次的出库符合配方及均质化要求；检测到rfid的箱号信息与铭牌一致，出库批次信息也一致，但与系统指定的翻箱喂料通道不一致时，属于翻箱错误，该烟箱未输送到指定的
翻箱喂料机，将该烟箱通过翻箱喂料区下线站台下线，使用叉车将其搬运到翻箱喂料区上线台，再输送到正确的翻箱喂料机通道后恢复翻箱喂料，确保该批次的翻箱喂料符合配方及均质化要求。

技术总结
本发明涉及一种原烟配比装箱和配方库物流系统及输送方法，属于物流技术领域；本发明可以使用原烟框栏直接进行单等级入库及配方出库，减少从框栏中取出烟叶进行铺叶、装箱的过程，减少造碎；利用垂直输送机多级高度输送，配方立体库采用二楼出库，一楼入库的方式，方便进行配方立体库管理，不发生混乱；根据均质化配方出库要求，每批次出库烟箱的队列按照固定的顺序出库，当出库校验发现有烟箱出错时，进行烟箱更换，保持出库队列不变化；不同等级烟箱按照规划的翻箱倒料通道输送，翻箱倒料前二次校验，保证每一个生产批次符合配方及均质化，精准控制烟叶配方及化学值波动，提高原烟配比装箱和配方库物流运输的自动化程度，提升烟箱运输效率。烟箱运输效率。烟箱运输效率。


技术研发人员：马杨斌 王斌 刘野 李锐洪 王荣康 卢加南 周兴富 李中银 段胜辉 杨昊 邵镕 董华龙 陈露
受保护的技术使用者：红塔烟草（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/9/23