一种汽车凸轮轴正时链轮的制作方法

1.本实用新型涉及汽车发动机的技术领域，特别是一种汽车凸轮轴正时链轮。


背景技术：

2.发动机在运行过程中，是通过正时系统来完成曲轴与凸轮轴之间的连接驱动，发动机中的凸轮轴正时链轮在正时轮系统精确的动力传递中起着至关重要的作用。由于凸轮轴正时链轮通常只有几毫米厚，并且，其在工作时还要承受很大的扭矩，因此链轮很容易断裂损坏。而如果增加链轮的总体厚度，又会增加链轮的重量，因此合理的设计链轮的结构，才能发挥链轮的最大效力。


技术实现要素：

3.本实用新型所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供重量轻、强度高、可靠性好，并且传动精密的一种汽车凸轮轴正时链轮。
4.本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：
5.一种汽车凸轮轴正时链轮，包括周边加工有轮齿的齿轮盘，齿轮盘的中心加工有用于套装连接凸轮轴的装配通孔，齿轮盘的盘面上环绕装配通孔成型有用于提高装配通孔连接机械强度的环形凸体，环形凸体包括位于齿轮盘的前盘面上的前环形凸体和位于齿轮盘的后盘面上的后环形凸体；齿轮盘上位于环形凸体的外周等弧度至少成型有三个用于降低齿轮盘重量的腰形减重孔，齿轮盘的前盘面上位于一个轮齿的下方成型有用于标记该轮齿为正时齿牙的方形标记坑。
6.为优化上述技术方案，采取的措施还包括：
7.上述前环形凸体的外周面加工有锥形斜面，该锥形斜面的锥度角为45度；前环形凸体的根部与齿轮盘的前盘面间形成有用于防止应力集中的前盘弧形面。
8.上述后环形凸体的顶面外周边成型有由台阶面和斜面组合构成的台阶斜面，台阶斜面中斜面的倾角为45度，后环形凸体的根部与齿轮盘的后盘面间形成有用于防止应力集中的后盘弧形面。
9.上述装配通孔的前端口成型有导角斜面，导角斜面的导向角为25度。
10.上述装配通孔的后端口成型有由环形台面和锥面组合构成的导角面，导角面中锥面的锥度为30度。
11.上述轮齿的顶端具有2毫米高的齿顶层，轮齿的两侧面设有与齿顶层过渡连接的圆弧面，圆弧面的弧半径为1.9毫米。
12.上述的齿轮盘上等弧度成型有四个腰形减重孔，方形标记坑的边长为1.5毫米、深为0.3毫米。
13.与现有技术相比，本实用新型的齿轮盘上环绕装配通孔成型有环形凸体，环形凸体增加了齿轮盘局部的厚度，使齿轮盘在使用过程中不会从装配通孔与凸轮轴的连接处开裂，从而提高了产品的使用寿命。本实用新型还在齿轮盘上成型有腰形减重孔，腰形减重孔
能有效地减轻齿轮盘的重量，减少动力的损耗。本实用新型在齿轮盘的前盘面上还设有方形标记坑，通过方形标记坑能有利于提高正时链轮的装配速度，保证汽车点火和进排气的正时。
附图说明
14.图1是本实用新型的结构示意图；
15.图2是图1的剖视结构图；
16.图3是图2中ⅱ处的局部放大示意图；
17.图4是图2中ⅰ处的局部放大意图。
具体实施方式
18.以下结合附图对本实用新型的实施例作进一步详细描述。
19.图1至图4为本实用新型的结构示意图。
20.其中的附图标记为：锥度角α、倾角β、导向角γ、锥度δ、齿轮盘1、装配通孔1a、导角面1c、前盘面11、前盘弧形面11a、后盘面12、后盘弧形面12a、轮齿13、齿顶层131、圆弧面132、腰形减重孔14、方形标记坑15、环形凸体2、前环形凸体21、锥形斜面21a、后环形凸体22、台阶斜面22a。
21.如图1至图4所示，本实用新型公开了一种汽车凸轮轴正时链轮，凸轮轴正时链轮用于通过链条与发动机曲轴的正时齿轮动力传递相连接。凸轮轴正时链轮包括盘体厚度为2.85毫米的齿轮盘1，齿轮盘1的外周边等弧度地加工成型有若干的轮齿13，轮齿13用于与链条啮合。齿轮盘1的中心贯通加工有装配通孔1a，凸轮轴正时链轮能通过装配通孔1a固定套配安装在汽车的凸轮轴上。由于齿轮盘1的盘体非常薄，齿轮盘1安装到凸轮轴上后，在扭力的作用下装配通孔1a容易变形开裂，导致齿轮盘1使用寿命低。为此，本实用新型在齿轮盘1的盘面上环绕装配通孔1a成型有用于提高装配通孔1a连接机械强度的环形凸体2。环形凸体2的直径为20毫米，环形凸体2包括位于齿轮盘1的前盘面11上的前环形凸体21和位于齿轮盘的后盘面12上的后环形凸体22。前环形凸体21、后环形凸体22再加上齿轮盘1自身的厚度使装配通孔1a的总厚度可以达到11毫米。为了降低凸轮轴正时链轮的总体重量，齿轮盘1上位于环形凸体2的外周还等弧度地至少成型有三个用于降低齿轮盘重量的腰形减重孔14。为了保证发动机点火的正时，提高正时齿轮安装的准确性，本实用新型齿轮盘1的前盘面11上位于一个轮齿13的下方成型有用于标记该轮齿13为正时齿牙的方形标记坑15。
22.实施例中如图2所示，本实用新型的前环形凸体21的外周面加工有锥形斜面21a，该锥形斜面21a的锥度角α为45度；前环形凸体21的根部与齿轮盘1的前盘面11间形成有用于防止应力集中的前盘弧形面11a。
23.实施例中如图2和如图3所示，本实用新型的后环形凸体22的顶面外周边成型有由台阶面和斜面组合构成的台阶斜面22a，台阶斜面22a中斜面的倾角β为45度，后环形凸体22的根部与齿轮盘1的后盘面12间形成有用于防止应力集中的后盘弧形面12a。
24.如图2所示，本实用新型的装配通孔1a的前端口成型有导角斜面，导角斜面的导向角γ为25度。
25.实施例中如图3所示，装配通孔1a的后端口成型有由环形台面和锥面组合构成的
导角面1c，导角面1c中锥面的锥度δ为30度。
26.实施例中，轮齿13的顶端具有2毫米高的齿顶层131，轮齿13的两侧面设有与齿顶层131过渡连接的圆弧面132，圆弧面132的弧半径为1.9毫米。
27.齿轮盘1上等弧度成型有四个腰形减重孔14，方形标记坑15的边长为1.5毫米、深为0.3毫米。
28.本实用新型的齿轮盘1上共成型有31个轮齿13，轮齿13的压力角为30度，分度圆直径为61.411毫米，齿顶圆直径为60.7毫米，齿根圆直径为54.02毫米。齿轮盘1由冶金粉末压铸成型，齿部高频淬火，表面硬度400-600hv5。
29.本实用新型的最佳实施例已阐明，由本领域普通技术人员做出的各种变化或改型都不会脱离本实用新型的范围。


技术特征：
1.一种汽车凸轮轴正时链轮，包括周边加工有轮齿(13)的齿轮盘(1)，所述齿轮盘(1)的中心加工有用于套装连接凸轮轴的装配通孔(1a)，其特征是：所述齿轮盘(1)的盘面上环绕装配通孔(1a)成型有用于提高装配通孔(1a)连接机械强度的环形凸体(2)，所述的环形凸体(2)包括位于齿轮盘(1)的前盘面(11)上的前环形凸体(21)和位于齿轮盘的后盘面(12)上的后环形凸体(22)；所述的齿轮盘(1)上位于环形凸体(2)的外周等弧度至少成型有三个用于降低齿轮盘重量的腰形减重孔(14)，所述齿轮盘(1)的前盘面(11)上位于一个轮齿(13)的下方成型有用于标记该轮齿(13)为正时齿牙的方形标记坑(15)。2.根据权利要求1所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述前环形凸体(21)的外周面加工有锥形斜面(21a)，该锥形斜面(21a)的锥度角(α)为45度；所述前环形凸体(21)的根部与齿轮盘(1)的前盘面(11)间形成有用于防止应力集中的前盘弧形面(11a)。3.根据权利要求2所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述后环形凸体(22)的顶面外周边成型有由台阶面和斜面组合构成的台阶斜面(22a)，所述台阶斜面(22a)中斜面的倾角(β)为45度，所述后环形凸体(22)的根部与齿轮盘(1)的后盘面(12)间形成有用于防止应力集中的后盘弧形面(12a)。4.根据权利要求3所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述装配通孔(1a)的前端口成型有导角斜面，所述导角斜面的导向角(γ)为25度。5.根据权利要求4所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述装配通孔(1a)的后端口成型有由环形台面和锥面组合构成的导角面(1c)，所述导角面(1c)中锥面的锥度(δ)为30度。6.根据权利要求5所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述轮齿(13)的顶端具有2毫米高的齿顶层(131)，所述轮齿(13)的两侧面设有与齿顶层(131)过渡连接的圆弧面(132)，所述圆弧面(132)的弧半径为1.9毫米。7.根据权利要求6所述的一种汽车凸轮轴正时链轮，其特征是：所述的齿轮盘(1)上等弧度成型有四个腰形减重孔(14)，所述方形标记坑(15)的边长为1.5毫米、深为0.3毫米。

技术总结
本实用新型公开了一种汽车凸轮轴正时链轮，包括周边加工有轮齿的齿轮盘，齿轮盘的中心加工有用于套装连接凸轮轴的装配通孔，齿轮盘的盘面上环绕装配通孔成型有环形凸体，环形凸体包括前环形凸体和后环形凸体；齿轮盘上位于环形凸体的外周等弧度至少成型有三个用于降低齿轮盘重量的腰形减重孔，齿轮盘的前盘面上位于一个轮齿的下方成型有用于标记该轮齿为正时齿牙的方形标记坑。本实用新型重量轻、强度高、使用寿命长，适于汽车凸轮轴动力传递使用。使用。使用。


技术研发人员：陈惠莲
受保护的技术使用者：宁波金鑫粉末冶金有限公司
技术研发日：2023.02.27
技术公布日：2023/6/9