一种整体式耐背压摆线液压马达结构的制作方法

1.本实用新型涉及液压马达领域，特别是涉及一种整体式耐背压摆线液压马达结构。


背景技术：

2.摆线液压马达由于其结构简单、体积小、转速范围宽、扭矩大等特点被广泛应用于工程机械、农业机械、渔业机械等领域。摆线液压马达属于将液压能转换为机械能的装置。
3.目前的bm系列马达的外壳结构如图1和图2所示，其壳体的前端通过螺栓安装有前盖，马达输出轴穿过前盖，现阶段摆线马达前盖和壳体为螺栓连接安装，在bm系列马达串联安装背压较大时，由于前盖沉台结构强度低，很容易破坏前盖，造成渗油或者漏油现象。


技术实现要素：

4.本发明针对现有马达高背压下容易损坏漏油渗油的问题，提供了一种整体式耐背压摆线液压马达结构。
5.为解决以上问题，本发明采用的技术方案为，一种整体式耐背压摆线液压马达结构，包括壳体和定转子组件，壳体中安装有输出轴，输出轴包括传动部和输出部，传动部与输出部同轴设置，传动部的直径大于输出部的直径，壳体为一体成型制造，壳体内部为圆柱型空腔，壳体的内腔直径与传动部的直径相适配，壳体的一端形成挡板部，挡板部的中心设有挡板孔，挡板孔的孔径与输出部的直径相适配，传动部位于壳体内部，输出部通过挡板孔穿出壳体，定转子组件设置在壳体远离挡板部的一端。本发明将前部壳体一体成型，壳体的挡板部作为前端盖，大大提高了壳体强度，提高耐背压能力，极大程度上避免了高背压下前端盖容易渗油漏油的问题，可以满足液压马达串联等高背压的工作需求；大大降低了加工难度，更加便于制造使用，同时降低了装配难度。
6.优选的，壳体的内壁沿周向设有壳体配油环槽，传动部的外圆面沿周向设有轴上配油环槽，壳体的外壁设有两个进/回油口，进/回油口连通至壳体的内腔，两个进/回油口的设置位置分别与轴上配油环槽和壳体配油环槽相对应，壳体配油环槽和轴上配油环槽用于定转子组件的供排油。将一个配油环槽设置在壳体上，简化输出轴的结构进而简化输出轴的加工过程，在制造壳体时壳体和配油环槽一体成型，加工更加简便，降低整体成本；同时减少输出轴的直径变化，提高输出轴强度。
7.优选的，传动部的外圆面上还设有一定数量的第一轴上配油直槽和第二轴上配油直槽，第一轴上配油直槽和第二轴上配油直槽数量相等；壳体的侧壁内部沿周向均匀设有一定数量的壳体配油孔，壳体配油孔的一端连通至壳体的内腔，壳体配油孔的另一端连通至定转子组件，第一轴上配油直槽的轴向位置设置在壳体配油环槽与壳体配油孔之间，第一轴上配油直槽能够连通壳体配油环槽与壳体配油孔；第二轴上配油直槽一端与轴上配油环槽连接，另一端的轴向位置与壳体配油孔对应，第二轴上配油直槽能够连通轴上配油环槽与壳体配油孔。油道在壳体上一体成型，降低马达整体的生产加工难度，提高工作效率。
8.优选的，壳体配油孔为设置在壳体端面上的沉孔，壳体配油孔的轴向平行于输出轴，沉孔的底部侧壁上设有连通至壳体内腔的开槽。便于一体成型的工艺设计。
9.优选的，壳体的侧壁内部还设有壳体单向油道，壳体单向油道一端连通至定转子组件，另一端与壳体配油环槽或轴上配油环槽连通，壳体单向油道与定转子组件连接的一端安装有单向阀，单向阀的导通方向为定转子组件通向壳体的方向。内泄的液压油进入到马达壳体内部空腔，实现对输出轴的润滑与降温。
10.优选的，挡板孔处设有推力轴承，输出部穿过推力轴承，推力轴承的一个端面与挡板部抵接，另一端面与传动部的端面抵接。一体设计的挡板部能够承受更大的压力，输出轴能够承受更大的轴向负载，设置为推力轴承，使得在轴向负载大时输出轴能够顺畅转动，同时轴承不会损坏。
11.优选的，传动部远离输出部的端面开有传动轴安装孔，传动轴安装孔中安装有传动轴，传动轴的一端与传动部连接，传动轴的另一端与定转子组件中的转子连接，传动部安装孔的底部开有轴小孔，轴小孔的内侧壁设有侧孔，侧孔连通至输出部的外圆面，且与推力轴承的位置相对应。内泄液压油能够对推力轴承进行润滑。
12.优选的，定转子组件背向壳体的端面安装有后盖，后盖的中心安装有限位块，限位块位于转子的内孔中，限位块的直径小于传动轴的直径。使得在轴向负载大时，传动轴不会因接触后盖而卡住。
13.优选的，壳体为一体铸造成型。便于制造，通过模具设计能够更轻易的完成油路一体铸造，大批量生产成本低。
14.通过以上技术方案可以看出，本发明的优点在于：液压马达前部壳体带有一体成型的挡板部，即前盖与壳体为一体结构，此结构可以承受高背压，能完全符合特定工况下的特殊要求，满足多马达串联背压较高的工况使用要求，避免马达前端渗油、漏油现象；壳体为一体铸造，油道集成在壳体内部且通过铸造一体成型，更加便于加工，简化输出轴结构，提高输出轴强度，降低生产成本和生产加工难度，提高生产效率；马达输出轴能够承受更高的轴向载荷，且内部润滑良好，高负荷下也能够顺畅转动，使用性能好、寿命长，增加摆线马达的应用领域。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
16.图1为传统的bm系列液压马达的结构示意图。
17.图2为传统的bm系列液压马达的前端面视图。
18.图3为本实用新型具体实施方式的结构示意图。
19.图4为本实用新型具体实施方式的剖视图。
20.图中：01.前端盖，1.壳体，1-1.挡板部，2.输出轴，2-1.传动部，2-2.输出部，3.壳体配油环槽，4.轴上配油环槽，5-1.第一轴上配油直槽，5-2.第二轴上配油直槽，6.壳体配油孔，7.壳体单向油道，8.单向阀，9.推力轴承，10.传动轴，11.轴小孔，12.侧孔，13.后盖，14.限位块，15.定转子组件，16.隔板，17.后盖螺栓，18.螺栓孔，19.油封，20.防尘圈，21.
进/回油口。
具体实施方式
21.为使得本实用新型的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本实用新型中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
22.如图3、图4所示，一种整体式耐背压摆线液压马达结构，包括壳体1，壳体1采用铸造工艺一体成型制成，壳体1内部为圆柱型空腔，壳体1的一端铸造形成挡板部1-1，挡板部1-1的中心设有挡板孔，壳体1的另一端为开放端面，开放端面安装有定转子组件15，定转子组件15与壳体1之间设有隔板16，定转子组件15的外圈定子与壳体1固定连接，定转子组件15背向壳体1的端面安装有后盖13，在后盖13的后端面安装有一定数量的后盖螺栓17，将壳体1、隔板16、定转子组件15与后盖13连接为一体；壳体1中安装有输出轴2，输出轴2包括直径较小的输出部2-2和直径较大的传动部2-1，传动部2-1随定转子组件中的转子转动，并传递扭矩，输出部2-2穿出壳体1，与外界负载连接并驱动负载，传动部2-1与输出部2-2同轴设置，挡板孔的孔径与输出部2-2的直径相适配，传动部2-1位于壳体1内部，输出部2-2通过挡板孔穿出壳体1，挡板孔的内圆面安装有防尘圈20和油封19，防尘圈20靠近挡板部1-1的外端面，油封19靠近壳体1的内腔，传动部2-1和输出部2-2之间的过渡端面与挡板部1-1之间设有推力轴承9，输出部2-2穿过推力轴承9，推力轴承9的一个端面与挡板部1-1抵接，另一端面与传动部2-1的端面抵接，传动部2-1远离输出部2-2的一端设有传动轴安装孔，传动轴安装孔中安装有传动轴10，传动轴10用于将转子的转矩传递给传动部2-1，进而带动输出轴2整体转动，传动轴10的一端与传动部2-1连接，传动轴10的另一端与定转子组件中的转子连接，传动部安装孔的底部开有轴小孔11，轴小孔11的内侧壁设有侧孔12，侧孔12连通至输出部2-2的外圆面，且与推力轴承9的位置相对应，定转子组件中内泄的液压油经过传动轴安装孔、轴小孔和侧孔到达推力轴承处对其进行润滑，后盖13面向定转子组件的一面中心安装有限位块14，限位块位于转子的内孔中，限位块的直径小于传动轴的直径，当输出轴受到较大的轴向负载时，限位块顶住传动轴，避免传动轴、转子、后盖三个零件同时相互接触，提高转动流畅性；
23.本液压马达中，液压油路大部分集成在壳体上，与壳体一体铸造成型：壳体1的内壁沿周向设有壳体配油环槽3，传动部2-1的外圆面沿周向设有轴上配油环槽4，壳体1的外壁设有两个进/回油口21，进/回油口21的两侧分别设有用于固定外部油路管道的螺栓孔18，进/回油口21连通至壳体1的内腔，两个进/回油口21的设置位置分别与轴上配油环槽4和壳体配油环槽3相对应并与对应的配油环槽连通；传动部2-1的外圆面上还设有六个第一轴上配油直槽5-1和六个第二轴上配油直槽5-2，在传动部2-1的周向上，第一轴上配油直槽5-1设置在传动部2-1的一侧半圆范围，第二轴上配油直槽5-2设置在对侧半圆范围；壳体1的内侧壁沿周向均匀设有7个壳体配油孔6，壳体配油孔6的一端连通至壳体1的内腔，壳体配油孔6的另一端连通至定转子组件，具体的，壳体配油孔靠近定转子组件的一端位于定转子组件15中定子与转子的啮合线处，实现高低压腔的配油，第一轴上配油直槽5-1的轴向位
置设置在壳体配油环槽3与壳体配油孔之间，第一轴上配油直槽5-1能够连通壳体配油环槽3与壳体配油孔6；第二轴上配油直槽5-2一端与轴上配油环槽4连接，另一端的轴向位置与壳体配油孔6对应，第二轴上配油直槽5-2能够连通轴上配油环槽与壳体配油孔6，壳体配油孔6为设置在壳体1端面上的沉孔，壳体配油孔6的轴向平行于输出轴2，沉孔的底部侧壁上设有连通至壳体1内腔的开槽；壳体1的侧壁内部还设有壳体单向油道7，壳体单向油道7一端连通至定转子组件，另一端与壳体配油环槽3或轴上配油环槽4连通，壳体单向油道7与定转子组件连接的一端安装有单向阀8，单向阀8的导通方向为定转子组件通向壳体1的方向，内泄的液压油回流至壳体内腔，对输出轴进行润滑与降温，在隔板16上对应壳体单向油道7和壳体配油孔的位置均设有过油通孔。
24.本实用新型中液压马达配油工作时，两个进/回油口其中一者作为高压进油口，另一者作为低压回油口，设与壳体配油环槽3连通的为进油口，与轴上配油环槽4连通的为回油口，液压油经进油口进入壳体配油环槽3，经由第一轴上配油直槽5-1进入对应的壳体配油孔，进而进入定转子组件中形成高压油腔，推动转子转动；低压油通过与第二轴上配油直槽5-2连通的壳体配油孔，经由第二轴上配油直槽5-2进入轴上配油环槽4，从回油口排出；转子通过传动轴带动输出轴转动，同时第一轴上配油直槽与第二轴上配油直槽也同步转动，定转子组件中的高压油腔和低压油腔同步变化，实现持续转动输出；改变两个进/回油口的液压油流向，即可实现正反转切换。
25.通过以上实施方式可以看出，本实用新型的有益效果在于：液压马达前部壳体带有一体成型的挡板部，即前盖与壳体为一体结构，此结构可以承受高背压，能完全解决特定工况下特殊要求，满足多马达串联背压较高的工况使用要求，避免马达前端渗油、漏油现象；壳体为一体铸造，油道集成在壳体内部且通过铸造一体成型，更加便于加工，简化输出轴结构，提高输出轴强度，降低生产成本和生产加工难度，提高生产效率；马达输出轴能够承受更高的轴向载荷，且内部润滑良好，高负荷下也能够顺畅转动，使用性能好、寿命长，增加摆线马达的应用领域。
26.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，包括壳体(1)和定转子组件(15)，壳体(1)中安装有输出轴(2)，输出轴(2)包括传动部(2-1)和输出部(2-2)，传动部(2-1)与输出部(2-2)同轴设置，传动部(2-1)的直径大于输出部(2-2)的直径，壳体(1)为一体成型制造，壳体(1)内部为圆柱型空腔，壳体(1)的内腔直径与传动部(2-1)的直径相适配，壳体(1)的一端形成挡板部(1-1)，挡板部(1-1)的中心设有挡板孔，挡板孔的孔径与输出部(2-2)的直径相适配，传动部(2-1)位于壳体(1)内部，输出部(2-2)通过挡板孔穿出壳体(1)，定转子组件(15)设置在壳体(1)远离挡板部(1-1)的一端。2.根据权利要求1所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，壳体(1)的内壁沿周向设有壳体配油环槽(3)，传动部(2-1)的外圆面沿周向设有轴上配油环槽(4)，壳体(1)的外壁设有两个进/回油口(21)，进/回油口(21)连通至壳体(1)的内腔，两个进/回油口(21)的设置位置分别与轴上配油环槽(4)和壳体配油环槽(3)相对应，壳体配油环槽(3)和轴上配油环槽(4)用于定转子组件(15)的供排油。3.根据权利要求2所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，传动部(2-1)的外圆面上还设有一定数量的第一轴上配油直槽(5-1)和第二轴上配油直槽(5-2)，第一轴上配油直槽(5-1)和第二轴上配油直槽(5-2)数量相等；壳体(1)的侧壁内部沿周向设有一定数量的壳体配油孔(6)，壳体配油孔(6)的一端连通至壳体(1)的内腔，壳体配油孔(6)的另一端连通至定转子组件(15)，第一轴上配油直槽(5-1)的轴向位置设置在壳体配油环槽(3)与壳体配油孔之间，第一轴上配油直槽(5-1)能够连通壳体配油环槽(3)与壳体配油孔(6)；第二轴上配油直槽(5-2)一端与轴上配油环槽(4)连接，另一端的轴向位置与壳体配油孔(6)对应，第二轴上配油直槽(5-2)能够连通轴上配油环槽(4)与壳体配油孔(6)。4.根据权利要求3所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，壳体配油孔(6)为设置在壳体(1)端面上的沉孔，壳体配油孔(6)的轴向平行于输出轴(2)，沉孔的底部侧壁上设有连通至壳体(1)内腔的开槽。5.根据权利要求2所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，壳体(1)的侧壁内部还设有壳体单向油道(7)，壳体单向油道(7)一端连通至定转子组件(15)，另一端与壳体配油环槽(3)或轴上配油环槽(4)连通，壳体单向油道(7)与定转子组件(15)连接的一端安装有单向阀(8)，单向阀(8)的导通方向为定转子组件(15)通向壳体(1)的方向。6.根据权利要求1-5任一所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，挡板孔处设有推力轴承(9)，输出部(2-2)穿过推力轴承(9)，推力轴承(9)的一个端面与挡板部(1-1)抵接，另一端面与传动部(2-1)的端面抵接。7.根据权利要求6所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，传动部(2-1)远离输出部(2-2)的端面开有传动轴安装孔，传动轴安装孔中安装有传动轴(10)，传动轴(10)的一端与传动部(2-1)连接，传动轴(10)的另一端与定转子组件(15)中的转子连接，传动部安装孔的底部开有轴小孔(11)，轴小孔(11)的内侧壁设有侧孔(12)，侧孔(12)连通至输出部(2-2)的外圆面，且与推力轴承(9)的位置相对应。8.根据权利要求7所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，定转子组件(15)背向壳体(1)的端面安装有后盖(13)，后盖(13)的中心安装有限位块(14)，限位块(14)位于转子的内孔中，限位块的直径小于传动轴(10)的直径。9.根据权利要求1-5任一所述的整体式耐背压摆线液压马达结构，其特征在于，壳体
(1)为一体铸造成型。

技术总结
本实用新型为一种整体式耐背压摆线液压马达结构，属于液压马达领域。其技术方案为，一种整体式耐背压摆线液压马达结构，包括壳体和定转子组件，壳体中安装有输出轴，壳体为一体成型制造，壳体的内腔直径与输出轴传动部的直径相适配，壳体的一端形成挡板部，挡板部的中心设有挡板孔，挡板孔的孔径与输出轴输出部的直径相适配，传动部位于壳体内部，输出部通过挡板孔穿出壳体，定转子组件设置在壳体远离挡板部的一端。本实用新型的有益效果为，壳体为一体成型，壳体的挡板部作为前部端盖，大大提高了壳体强度，彻底消除了前端盖容易渗油漏油的问题，可以满足液压马达串联等高背压的工作需求；同时降低了装配难度，更加便于制造使用。更加便于制造使用。更加便于制造使用。


技术研发人员：化金明 郭福光 仲崇成 强同政 田海申
受保护的技术使用者：山东瑞诺液压机械有限公司
技术研发日：2021.12.23
技术公布日：2023/5/14