一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构及其翻面方法与流程

1.本发明涉及船舶建造的技术领域，尤其涉及一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构及其翻面方法。


背景技术：

2.甲板是船体的重要构件，是船舶结构中位于内船台以上的平面结构，用于封盖船内空间，并将其水平分隔成层。
3.在船舶建造过程中，根据船体结构特点、船厂生产条件和建造施工工艺要求，会将甲板合理划分为若干个形成独立装配单元的甲板片体，在对甲板片体进行独立加工成型后，再将各分段在船台上进行搭载总装，并且，由于船舶结构的特殊性，此种甲板片体在进行分段建造时需采用反态建造的方式，故在其进行搭载总装过程中需进行翻面处理。
4.目前，关于甲板片体的翻面方式一般是在甲板片体的主面板上，以及位于主面板底部的t梁面板设置吊码，并通过吊索与吊码的吊装配合实施翻面。此类甲板片体需在主面板以及t梁面板上设置多个吊码，并需在分段翻面后将吊码拆除，使得船舶的建造增加大量的装焊、拆卸、打磨和补涂等工作，大大增加施工者的劳动量以及材料成本的同时，在甲板片体搭载完毕后，由于甲板间层高较高的缘故，位于主面板底部的t梁面板上的吊码需采用搭设脚手架等方式进行拆除，进一步增加了甲板片体搭载阶段的施工难度，也影响了船舶的生产效率。


技术实现要素：

5.本发明实施例的目的在于：提供一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构及其翻面方法，解决甲板片体物料成本偏高，且甲板片体翻面阶段工序繁杂、施工难度大引致船舶生产效率低的问题。
6.为达上述目的，本发明采用以下技术方案：
7.第一方面，提供一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构，包括：
8.主面板，其第一表面设置有若干翻面吊码，若干所述翻面吊码沿所述主面板的宽度方向等间隔排布设置；
9.纵板，沿所述主面板的长度方向延伸设置于所述主面板的第二表面，所述主面板与所述纵板相互垂直，所述纵板沿其长度方向的相对两端分别开设有连接孔，以使所述翻面吊码置于沿长度方向相对的两所述连接孔之间；
10.加强构件，设置于所述纵板，所述纵板位于至少部分所述连接孔的位置上设置有所述加强构件，所述加强构件上开设有对应于所述连接孔的吊装孔。
11.作为一种可选的实施方式，所述加强构件通过所述连接孔转动连接于所述纵板，所述连接孔用于限定出所述加强构件的转动轴线；
12.所述吊装孔与所述连接孔的轴线相互重合。
13.作为一种可选的实施方式，所述加强构件设置在所述纵板的至少一侧部；
14.所述吊装孔与所述连接孔相连通。
15.作为一种可选的实施方式，所述吊装孔由靠近所述连接孔的一端往远离所述连接孔的一端逐渐扩大。
16.作为一种可选的实施方式，所述加强构件穿设于所述连接孔。
17.作为一种可选的实施方式，所述吊装孔长度大于所述连接孔，以使所述吊装孔从所述连接孔的至少一端向外延伸而出；
18.所述吊装孔由置于所述连接孔内的一端往远离所述连接孔的一端逐渐扩大。
19.作为一种可选的实施方式，所述主面板沿其长度方向上的相对两端分别设置有缓冲结构；
20.在所述第二表面的垂直投影方向上，所述缓冲结构至少部分相邻于所述纵板的一侧。
21.作为一种可选的实施方式，所述纵板远离所述主面板的一侧设置有加强板，所述加强板沿所述纵板长度方向延伸设置并与所述纵板相互垂直；
22.所述吊装孔沿所述纵板的宽度方向至少部分延伸至所述连接孔的外部；且
23.在所述第二表面的垂直投影方向上，所述加强板对应所述连接孔与所述吊装孔的位置上设置有避位部。
24.作为一种可选的实施方式，还包括：
25.加强筋，沿所述主面板的宽度方向延伸设置于所述主面板的第二表面，所述加强筋与所述纵板相交配合，且所述加强筋的端面设置在所述连接孔与所述第二表面之间。
26.第二方面，提供一种甲板片体分段翻面方法，其特征在于，包括如第一方面所述的吊装结构，所述吊装结构应用于甲板片体，所述甲板片体在翻面前状态处于所述主面板向下，所述纵板向上的倒装水平状态；
27.所述翻面方法包括以下步骤：
28.s10、利用吊索分别通过纵板两端的连接孔实施对甲板片体的吊装，与所述纵板其中一端的所述连接孔吊装配合的吊索为主吊索，与所述纵板另一端的所述连接孔吊装配合的吊索为副吊索；
29.s20、所述主吊索与所述副吊索同时起升并作用于所述甲板片体，以使所述甲板片体保持水平状态上升至预设高度；
30.s30、所述副吊索相对所述主吊索下降，和/或所述主吊索相对所述副吊索上升，直至所述甲板片体从倒装水平状态运动至竖直状态；
31.s40、解除所述副吊索与所述连接孔的吊装配合关系，并重新利用所述副吊索与翻面吊码形成吊装配合关系，所述副吊索起升，和/或所述主吊索下降，使所述主吊索与所述副吊索相对运动至同一水平位置上，此时的所述甲板片体处于所述主面板向上，所述纵板向下的正装水平状态。
32.本发明的有益效果为：由于甲板片体的结构特殊性，本发明的吊装结构需要在甲板片体的主面板上设置出翻面吊码，而在主面板的第二表面的纵板上，沿纵板长度方向的相对两端设置出连接孔，并将翻面吊码的位置设置于相对两端的连接孔之间，在翻面过程中，吊索通过与连接孔以及翻面吊码之间的配合，对吊索升降进行合理操控，实现甲板片体翻面，翻面吊码以及连接孔之间通过在甲板片体上的合理布设，从而让甲板片体的翻面作
可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
53.甲板是船体的重要构件，是船舶结构中位于内船台以上的平面结构，用于封盖船内空间，并将其水平分隔成层。
54.请参考图1-图2，甲板片体包括主面板10，主面板10作为甲板片体的支撑主体，其第一表面用于提供人体活动、作业等用途，一般而言，在甲板片体处于搭载在船台上的状态时，甲板片体的第一表面结构相对平整，从而提供船员活动、作业等用途的同时，还能够提供船舶设备部件的安装位置。主面板10的第二表面则用于安装相应的支撑结构，以提高甲板片体的整体结构强度。作为甲板片体的支撑结构之一，本实施方式的甲板片体还包括纵板20，在本实施方式中，纵板20为长条形的板状结构，纵板20的长度延伸方向与主面板10的长度方向相互平行，也即，纵板20沿主面板10的长度方向延伸设置于主面板10的第二表面，纵板20可以通过焊接或一体成型加工等方式设置于主面板10的第二表面，并且，在主面板10的宽度方向上，纵板20可以根据船体结构、用途，以及主面板10尺寸等设置出多段纵板20，各纵板20相互平行设置且均垂直于主面板10的第二表面，从而起到提高主面板10的结构强度，加强其载重能力，如此也避免甲板片体在吊装翻面过程中产生较大形变。当然，在主面板10的长度方向上，纵板20也可以是多段的，至于纵板20的具体数量，排布方式及结构，也可根据船舶的结构特点进行设计，本实施方式以主面板10第二表面沿宽度方向等间隔排布有多段纵板20为例。
55.需要说明的是，为了便于方案的理解，本实施方式的主面板10结构当中，以其第一表面与第二表面为相互平行的两个平面为例。
56.在其他实施方式中，纵板20结构还可以采用其他结构形式设置于主面板10的第二表面，本实施方式所提供的纵板20结构形态仅作为本方案的其中一种解释，不作为对纵板20具体结构的限定。
57.当然，在实际甲板片体结构当中，甲板片体除了在出面板的第二表面设置有纵板20以外，其还包括有其他的支撑结构，如设置于纵板20相互垂直的横板等，本实施方式所提供的甲板片体结构仅用于对方案进行相对清楚、完整的解释，并不作为对甲板片体具体结构的限定。
58.可以理解的是，在船舶建造过程中，根据船体结构特点、船厂生产条件和建造施工工艺要求，会将甲板合理划分为若干个形成独立装配单元的甲板片体，在对甲板片体进行独立加工成型后，再将各分段在船台上进行搭载总装，并且，由于船舶结构的特殊性，此种甲板片体在进行分段建造时需采用反态建造的方式，故在其进行搭载总装过程中需进行翻面处理。
59.从背景技术可知，目前，关于甲板片体的翻面方式一般是在甲板片体的主面板10上，以及位于主面板10底部的t梁面板设置吊码，并通过吊索与吊码的吊装配合实施翻面。此类甲板片体需在主面板10以及t梁面板上设置多个吊码，并需在分段翻面后将吊码拆除，使得船舶的建造增加大量的装焊、拆卸、打磨和补涂等工作，大大增加施工者的劳动量以及
材料成本的同时，在甲板片体搭载完毕后，由于甲板间层高较高的缘故，位于主面板10底部的t梁面板上的吊码需采用搭设脚手架等方式进行拆除，进一步增加了甲板片体搭载阶段的施工难度，也影响了船舶的生产效率。为此，本实施方式提供以下方案。
60.本实施例提供一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构，其主要针对以上所提供的甲板片体结构作出改进，相比传统甲板片体结构而言，本实施方式具体在主面板10及纵板20的吊装结构上作出了优化，从而解决甲板片体物料成本偏高，且甲板片体翻面阶段工序繁杂、施工难度大引致船舶生产效率低等相关技术问题。
61.请继续参照图1-图2，以上述甲板片体为基础，主面板10位于第一表面上设置有若干翻面吊码11，翻面吊码11具有提供与吊索连接的吊孔，在具体翻面过程中，翻面吊码11能够提供吊索在主面板10第一表面上通过任一角度对其进行吊装。翻面吊码11的设置数量可根据甲板片体的结构、尺寸等参数需求而定，如在一实施方式中，在主面板10小于预设宽度尺寸时，可以在主面板10上间隔设置出两个翻面吊码11，并将翻面吊码11的间隔距离设定为大于间距d；在主面板10大于预设宽度尺寸时，可以在主面板10上间隔设置出两个以上的翻面吊码11，并将翻面吊码11的间隔距离设定为小于间距d。本实施方式示例性地提供一种根据主面板10的宽度设置不同间距、数量的翻面吊码11方式，确保甲板片体在吊索的作用下受力均匀，减少甲板片体的变形，保证了吊装翻面过程的稳定性。
62.为了确保吊索在作用于翻面吊码11时，甲板片体受力均匀而保持在相对平稳的状态，本实施方式的若干翻面吊码11沿主面板10的宽度方向等间隔拍摄设置于第二表面。由于甲板片体的结构限制，主面板10的第一表面上仍需进行翻面吊码11的设置，一实施例中，在甲板片体进行整体翻面作业前，翻面吊码11可以通过焊接、粘接等连接固定在主面板10的第一表面上，并在甲板片体进行翻面作业完成后将其进行拆除。
63.应当理解的是，针对翻面吊码11的具体结构，其实际为本技术领域的常规技术，故本实施方式对此不再作进一步赘述。
64.请继续参照图1-图3，该吊装结构还包括设置在纵板20上的连接孔21，具体的，以单个纵板20为例，纵板20上至少设置有两个连接孔21，两连接孔21分别设置在纵板20沿其长度方向上的相对两端，并且，在主面板10第一表面或第二表面的垂直投影方向上，翻面吊码11的位置处于沿长度方向相对的两连接孔21之间。
65.并且，连接孔21的数量可根据纵板20数量而定，与设置于主面板10第一表面的翻面吊码11目的一致，目的是为了让甲板片体处于反态(主面板10朝下，纵板20朝上)吊装时保持平稳，以本实施方式为例，主面板10的第二表面设置有三道间隔并排设置的纵板20，而为了在确保甲板片体起升平稳的基础上，降低甲板片体分段翻身方法的施工成本，在位于主面板10宽度方向相对两侧的纵板20上设置连接孔21。
66.当然，在上述有关纵板20的描述中，也可以在任意两个纵板20，甚至是一个纵板20上设置连接孔21。或，采用在主面板10宽度方向相对两侧的纵板20的第一端设置连接孔21，在位于中部的纵板20的第二端设置连接孔21的方式。而在其他实施方式中，在纵板20数量为两个，或大于三个的情况下，连接孔21所设置的数量及位置则可在甲板片体受力均匀，能够平稳升降的前提下进行布置。
67.示例性的，根据上述设置可以理解的是，在甲板片体建造完毕时，甲板片体处于倒装水平状态(主面板10向下提供甲板片体整体支撑，纵板20向上)，位于纵板20上的连接孔
21能够分别提供两吊索的吊装连接位置，在吊索分别通过连接孔21作用于纵板20相对两端时，甲板片体整体能够保持在相对水平状态平稳上升，并通过其中一吊索的下降或继续上升，让水平位置上的甲板片体往垂直于水平的竖直状态方向运动，当甲板片体运动至竖直状态后，即解除处于低位一端的吊索与连接孔21的吊装配合关系，并随后将该吊索与位于主面板10第一表面上的翻面吊码11实现吊装配合，随后再对吊装于连接孔21以及翻面吊码11上的吊索实时操作，调整两吊索的相对高度，让甲板片体能够往正装水平状态的位置上翻转运动，最终在甲板片体处于水平状态时完成翻面操作，确保甲板片体分段翻面作业过程的平稳性，并且，翻面过程所采用的吊索等施工设施、物料较少，在采用连接孔21取代部分吊码的基础上，有效降低该工法的施工成本，且工法过程能够被简易、快速地实施，有利于实施批量的翻面操作。
68.一实施方式中，一纵板20上所设置的连接孔21还可以设置为两个以上，在连接孔21为两个以上的方案中，连接孔21沿纵板20的长度方向间隔排布设置，连接孔21能够为吊索的吊装位置，这样，吊索即能够根据翻面场地、甲板片体结构等因素选择性地吊装在对应位置的连接孔21上，让吊索能够作用于纵板20不同位置上，满足不同的施工场地、工法等需求。
69.采用连接孔21提供吊索的吊装位置，取代传统技术中，甲板片体整体均需通过吊码实现吊装翻面的技术方案，施工过程所需拆装吊码的数量得以减少，节省材料消耗，降低生产成本。同时，施工人员在甲板片体装载前期无需再将吊码采用焊接等连接方式安装于主面板10位于第二表面的一侧，以及后期无需对吊码进行拆卸，并对甲板片体进行打磨、补修、油漆等工作，让施工人员工作量及施工难度得以下降，从而提升生产、施工效率，也节省了施工建造的成本。
70.接上述方案，采用连接孔21取代位于主面板10第二表面处的吊码的方式，在甲板片体完成搭载施工后，由于无需对吊码进行拆卸，故也免除了施工人员在甲板片体底部搭建脚手架，以对甲板片体底部吊码进行拆卸的工序，而由于在甲板片体翻面后，主面板10设置有翻面吊码11的第一表面为朝上的状态，故，施工人员能够直接站立于主面板10上对翻面吊码11进行拆除，其过程相对简单，有利于批量甲板片体分段翻面实施搭载。
71.由于在纵板20上设置连接孔21的关系，该甲板片体的吊装结构采用连接孔21取代传统方案中部分吊码的技术方案，因此，在吊索与连接孔21处于吊装配合的状态下，甲板片体的重量会直接通过连接孔21的孔壁传递至吊索上，故存在纵板20受力形变，进而导致纵板20结构以及纵板20与主面板10之间的连接关系被破坏的风险。为此，本实施方式的吊装结构还包括加强构件30，以用于加强纵板20位于至少部分连接孔21周部的结构强度，请继续参考图3-图6，图示中的加强构件30设置于纵板20，实际上，加强构件30可以沿纵板20的长度方向延伸布设，以达到增强整个纵板20结构强度的目的，而考虑到吊索与纵板20之间所产生的的作用力主要产生于连接孔21处，并为了节省加工成本等因素，本实施方式的加强构件30设置在纵板20位于至少部分连接孔21的位置上。加强构件30上开设有对应于连接孔21的吊装孔31，一实施方式中，吊装孔31可以穿设于连接孔21内，取代连接孔21进而在翻面施工过程中与吊索或吊索上的卸扣实施接触；而在另一实施方式中，吊装孔31也可以设置在连接孔21的外部，通过吊装孔31与连接孔21相对设置的方式，从而让吊索或卸扣与连接孔21进行吊装配合的同时，也与吊装孔31实现吊装配合关系。
72.可以理解的是，不管上述吊装孔31与连接孔21之间采用何种配合关系，在吊索或卸扣实施与甲板片体吊装配合的状态下，甲板片体的重量均能够通过吊装孔31传递至加强构件30上，并通过加强构件30重新传递至纵板20上，这样，甲板片体的重量即能够从全部作用于连接孔21传递至纵板20的方式，改变为至少部分作用于加强构件30并将该重力分散传递至纵板20的方式，作用在连接孔21上的作用力得以减少，免于连接孔21在吊装过程中，或甲板片体翻面过程中产生结构性破坏的情况，作用力能够分散在纵板20上，也能够降低纵板20发生形变的可能性，确保纵板20对甲板片体补强的作用有效。
73.同样的，加强构件30的数量可通过甲板片体重量以及纵板20厚度等参数决定，通过在纵板20上设置相应数量的加强构件30，达到上述提高纵板20位于连接孔21周部位置上的结构强度，对连接孔21结构、纵板20结构以及吊索与连接孔21之间的吊装结构提供有效保护，免于在翻面过程中出现甲板片体结构被破坏，或是吊索与甲板片体之间因相对运动而发生连接失效等情况的发生，也让该吊装结构的成本能够得到有效的控制。
74.可以理解的是，加强构件30可以采用与纵板20单独加工，后续实施装配的结构形式与纵板20实现配合，也可以采用与纵板20一体成型的结构形式。
75.而在本实施方式中，请继续参考图4-图6，继续以围绕甲板片体在翻面过程如何保证其结构强度这一问题为方向。可以理解的是，无论是采用吊索直接与纵板20实施吊装配合的方式，还是采用吊索与卸扣配合，对纵板20实施吊装的方式，在甲板片体进行翻面操作的过程中，连接孔21与吊装孔31所组成的孔壁，或吊装孔31的孔壁均会与吊索或卸扣之间产生相互摩擦的情况，也即，在甲板片体相对吊索作翻面运动时，吊装孔31或吊装孔31与连接孔21会与吊索所吊索上的卸扣产生周向运动，久而久之会出现吊索或卸扣周部被磨损的情况，不利于吊索与卸扣的重复利用。为此，本实施方式的加强构件30采用通过连接孔21转动连接于纵板20的方式，让吊装孔31能够与连接孔21实现相对转动，其中，为了确保在吊装孔31与连接孔21发生相对转动时，吊索或卸扣能够保持与纵板20相对平稳的连接状态，连接孔21用于限定出加强构件30的转动轴线，让吊装孔31与连接孔21的轴线相互重合，这样，吊装孔31与连接孔21保持同心的状态，避免了甲板片体在翻面过程中因吊装孔31不同心而产生上下抖动等问题的发生。
76.在此需要说明的是，卸扣也可以称之为连接环，是机械工程中常用的连接器材，其可用以连接各种缆绳、链条，也可用以连接浮筒和浮筒链，还可以将缆绳、链条固连于甲板眼环(板)等装置上。目前工程上常见的卸扣有欧式大弓形卸扣、欧式大dee卸扣、圆头卸扣、方头卸扣、d形卸扣等多种形式。
77.以吊索通过卸扣吊装配合于吊装孔31或连接孔21与吊装孔31为例，吊装孔31的孔壁会在甲板片体的重力作用下抵持在卸扣的表面，在甲板片体进行翻面的过程中，卸扣会与吊装孔31及连接孔21之间发生相对转动，由于吊装孔31与连接孔21之间为转动连接的关系，在卸扣与吊装孔31相互作用并产生相对转动时，加强构件30也会在卸扣摩擦力的作用下与卸扣同步转动，进而降低，甚至避免卸扣与吊装孔31，或吊装孔31及连接孔21直接摩擦的问题，有效保护纵板20结构，避免纵板20的刚性结构被破坏，确保甲板片体在搭载完毕后的结构强度满足船舶结构需求。
78.围绕加强构件30与纵板20转动连接的方案，以下提供两种加强构件30与纵板20的具体配合方式：
79.方式一、如图4、图5所示，加强构件30设置在纵板20的至少一侧部。
80.一实施方式中，加强构件30可以沿主面板10的宽度方向，分别设置在纵板20的相对两侧，为纵板20位于连接孔21周部的相对两侧均提供结构补强功能。
81.而在另一实施方式中，加强构件30也可以仅设置在纵板20沿主面板10宽度方向上的其中一侧，置于加强构件30在实际应用中的具体装配方式，可根据甲板片体的结构特点以及重量等参数进行选择。
82.在本实施方式中，因加强构件30与纵板20的配合结构关系，故采用吊装孔31设置在连接孔21外部的配合方式，在该孔部配合方式下，吊装孔31位于连接孔21的一侧，并且两者保持在相对连通的状态，确保卸扣在穿过连接孔21的同时，也能够与吊装孔31保持有效的吊装配合关系，以使卸扣与吊装孔31之间能够保持相互作用的关系，让加强构件30能够起到分力作用的同时，让加强构件30能够随卸扣同步转动。
83.请参照图4、图5，示例性的，在本实施方式中，为了让吊装孔31与卸扣间的相互配合趋于平稳，吊装孔31可以设置为至少部分孔径大于连接孔21，其原理是，在采用吊索直接与连接孔21及吊装孔31实施吊装的方式中，吊索穿入连接孔21后，其表面会同时作用于连接孔21以及吊装孔31的孔壁，并在延伸出吊装孔31的位置上形成弯折向上的状态，因此，或在采用卸扣与连接孔21及吊装孔31实施吊装的方式中，卸扣用于穿接恐怖的位置多数为弧形扣体，其在伸出吊装孔31的位置上，也同样呈一个弧形向上的状态，因此，若将吊装孔31与连接孔21设置为孔径相同的结构，吊装孔31的孔壁与加强构件30表面的夹角会形成90
°
的状态，导致吊装孔31的孔沿会在吊索或卸扣表面形成线接触，该位置上的压强十分的大，容易导致吊索被切断，或卸扣表面形成划痕、刮伤的问题，因此，吊装孔31设置为孔径大于连接孔21的方式，能够让由连接孔21与吊装孔31的孔壁衔接更加平滑，吊装孔31的孔壁与加强构件30表面夹角扩大，从而让吊索/卸扣与连接孔21及吊装孔31之间形成区域面接触的配合关系，达到有效保护吊索或卸扣的目的。
84.接上述方案，吊装孔31与连接孔21可采用相互衔接的配合方式，也可以是在连接孔21与吊装孔31的孔壁之间形成孔径不一的台阶结构的方式，但吊装孔31的孔径需设置为满足大于连接孔21的形式。
85.优选的，本实施方式的吊装孔31由靠近连接孔21的一端往远离连接孔21的一端逐渐扩大，在吊装孔31的径向投影方向上，吊装孔31的孔壁可以为直线或弧线。
86.需要说明的是，该种实施方式的优点在于，加强构件30与纵板20实施配合，且加强构件30与连接孔21之间无实际配合关系，因此该结构形式更便于加强构件30的安装，且整体结构相对简单，加工及装配成本相对较低，能够提供给加强片体重量较轻、结构强度要求较低的施工条件所使用的。
87.方式二、请参照图6，加强构件30穿设于连接孔21，在该方式中，吊装孔31长度大于连接孔21，以使吊装孔31从连接孔21的至少一端向外延伸而出。
88.也就是说，在一实施方式中，吊装孔31从连接孔21内往连接孔21的其中一端延伸并伸出纵板20的外部；而在另一实施方式中，吊装孔31从连接孔21内往连接孔21相对两端延伸并伸出纵板20的外部。
89.不管采用上述何种实施方式，在本方式中，加强构件30均起到隔离卸扣与连接孔21的孔壁的作用。在卸扣通过加强构件30与纵板20实施吊装配合的场景中，在甲板片体的
重力作用下，卸扣沿吊装孔31的径向方向对加强构件30施加相应的作用力，加强构件30再通过其本体将作用力分散传递至其与纵板20所连接的位置上，降低连接孔21受力过大而导致损坏的风险。
90.同样的，为了避免吊装孔31损坏，让吊装孔31与卸扣间的配合趋于平稳，该的吊装孔31由置于连接孔21内的一端往远离连接孔21的一端逐渐扩大，改变吊装孔31的孔壁与加强构件30表面之间的角度，让由连接孔21与吊装孔31的孔壁衔接更加平滑，吊装孔31的孔壁与加强构件30表面夹角扩大，从而让吊索/卸扣与连接孔21及吊装孔31之间形成区域面接触的配合关系，达到有效保护吊索或卸扣的目的。
91.需要补充的是，加强构件30与纵板20的转动连接关系可以是滑动配合关系，即连接孔21的孔壁与加强构件30之间采用摩擦力较低的配合关系，并可选择在两者之间采用润滑脂等方式以使两者达到能够顺畅地相对转动的效果。当然，连接孔21的孔壁与加强构件30之间也可以采用轴承实现两者的转动连接，采用轴承的实施方式需要在纵板20与加强构件30之间提供出轴承的安装位置，其相较于纵板20与加强构件30采用滑动配合的方式而言稳定性更高，但其成本也相对高于上述的实施方式，并且，由于对安装空间有一定要求，其通用性也不如上述配合方式。示例性的，轴承的内圈/外圈可连接于纵板20位于连接孔21周部的位置上，也就是说，在该实施方式中，轴承与连接孔21之间无实际连接关系，而轴承的外圈/内圈则连接加强构件30，并让加强构件30设有吊装孔31的部分穿设于连接孔21内，采用该种实施方式能够在采用轴承的基础上为连接孔21节省一定的空间，轴承并非设置在连接孔21内，故连接孔21的加工尺寸可以得到缩小，避免纵板20结构被过度破坏。而另一实施方式中，轴承也可以设置在连接孔21内，也即，轴承的外圈与连接孔21固定连接，轴承的内圈与加强构件30连接，采用这种实施方式，虽然需要在连接孔21内设计出足够大的安装空间，但由于轴承直接设置在连接孔21内的原因，在吊装孔31径向上受到来自卸扣的作用力时，该作用力能够沿吊装孔31径向依次传递至轴承以及连接孔21的孔壁上，让作用力传递效率更高，减少加强构件30位于纵板20上所产生的的力矩，让其安装更加稳定。可以理解的是，在该实施方式中，轴承应当选用径向载荷较高的轴承。
92.示例性的，在甲板片体翻面后并处于正装水平状态时，连接于纵板20的吊索会绕过主面板10的板沿向上延伸至吊装设备上，为了避免主面板10的板沿在吊索上形成剪切方向的作用力，请参考图7-图8，主面板10沿其长度方向上的相对两端分别设置有缓冲结构12，吊索从连接纵板20的一端向上延伸，并在绕过主面板10板沿的位置上抵于缓冲结构12，从而扩大主面板10与吊索的接触面接，降低主面板10板沿作用于吊索剪切方向上的压强，避免结构吊索被主面板10所破坏，有利于吊索的重复利用。
93.可以理解的是，本实施方式的缓冲结构12可以是弹性体或刚体结构，在缓冲结构12为弹性体结构的情况下，吊索在抵压于缓冲结构12时，缓冲结构12能够被吊索所挤压，从而缓冲吊索作用在主面板10板沿上的作用力。而在缓冲结构12为刚体结构的情况下，可将缓冲结构12设计为在主面板10厚度方向尺寸大于主面板10的结构体，通过扩大主面板10处与吊索的接触面积，从而降低吊索沿剪切方向所受到的作用力。
94.根据以上描述的缓冲结构12，在一实施方式中，参考图所示7，缓冲结构12可以连接于主面板10的第二表面，并在第二表面上靠近设置于主面板10长度方向上的板沿处，或采用缓冲结构12与主面板10的板沿相衔接的方式，确保吊索从纵板20一端往主面板10板沿
方向延伸的路径上能够与缓冲结构12相抵触。
95.在另一实施方式中，参考图8所示，缓冲结构12也可以直接设置于主面板10的板沿处，如采用包覆的方式，或是直接在板沿上加工出圆弧部、直线部等能够增加与吊索接触面的结构即可。
96.为了在一定程度上节省物料成本，在第二表面的垂直投影方向上，缓冲结构12至少部分相邻于纵板20的一侧，具体的，缓冲结构12应当设置在开设有连接孔21的纵板20的一侧。使吊索在甲板片体处于正装水平状态时能够抵压在缓冲结构12上即可，而其他未设置有纵板20，或纵板20未开设有连接孔21的主面板10上则可以省略缓冲结构12的设置，避免物料的浪费。
97.为了进一步提高纵板20的结构强度，进一步降低纵板20在吊装状态下受力形变的风险，如图1-图2所示的，纵板20远离主面板10的一侧设置有加强板22，加强板22沿纵板20长度方向延伸设置并与纵板20相互垂直，以使纵板20与加强板22配合形成近似于“t”字形的截面结构。
98.可以理解的是，在甲板片体处于吊装状态下，吊索会对纵板20施加与其平面方向相平行的作用力，相比吊索对纵板20施加垂直于其平面方向的作用力而言，纵板20本体在其平行于平面方向上具有较高的结构强度，而加强板22则能够弥补纵板20在垂直于其平面方向上的结构强度，从而避免吊索倾斜而对纵板20施加有其他方向的作用力时导致纵板20形变的情况。
99.在垂直于主面板10的投影方向上，加强板22在主面板10的宽度方向上完全覆盖于纵板20，而由于纵板20上设置有连接孔21的关系，在甲板片体处于反装水平状态，且吊索与纵板20相连的状态下，吊索需绕过加强板22的一侧方可与吊装设备连接，导致吊索侧部会抵于加强板22的板沿，从而对吊索施加剪切方向的作用力。为了避免这一情况的发生，有效保护吊索，本实施方式优选采用吊装孔31沿纵板20的宽度方向至少部分延伸至连接孔21的外部，且在第二表面的垂直投影方向上，加强板22对应连接孔21与吊装孔31的位置上设置有避位部221。继续以甲板片体为反装水平状态为例，当吊索从纵板20一侧延伸出加强构件30后，吊索会向上延伸以用于连接吊装设备，吊索则能够顺利经过加强板22所提供的避位部221，避免吊索与加强板22之间发生干涉，加强板22无法对吊索施加任何方向上的作用力，从而有效保护吊索的吊装，有利于吊索重复利用，降低施工损耗。
100.一实施方式中，为了进一步提高甲板片体的结构强度，确保甲板片体在前提建造、中期翻面及后期搭载使用的过程中均能够保持结构的稳定，请参考图，该吊装结构中的甲板片体还包括有加强筋40，加强筋40沿主面板10的宽度方向延伸设置于主面板10的第二表面，并且，加强筋40与纵板20相交配合，让加强筋40与纵板20交替设置在主面板10上，从而在第二表面上形成近似于网状的结构补强组件。可以理解的是，在仅通过纵板20沿主面板10的长度方向排布设置的实施方式中，主面板10在其宽度方向上的载荷能力相对较差，因此，通过加强筋40的设置，让加强筋40相互平行地沿主面板10宽度方向排布于第二表面，从而弥补主面板10宽度方向载荷能力差的问题。
101.在上述结构基础上，如图1-图2所示，为了避免纵板20与吊索配合的状态下，吊索与加加强筋40之间产生相互干涉，本实施方式将加强筋40的端面设置在连接孔21与第二表面之间，这样，在甲板片体处于反装水平状态时，加强筋40远离主面板10一侧的端面高度会
低于纵板20远离主面板10一侧端面的高度的同时，加强筋40远离主面板10一侧的端面高度也低于连接孔21的高度，减少吊索与加强筋40的干涉。
102.请参考图9-图13，本实施方式还提供一种甲板片体分段翻面方法，该方法应用于如上述的吊装结构，其中，甲板片体在翻面前状态处于主面板10向下，纵板20向上的倒装水平状态。
103.该翻面方法包括以下步骤：
104.s10、请参考图9，利用吊索分别通过纵板20两端的连接孔21实施对甲板片体的吊装，与纵板20其中一端的连接孔21吊装配合的吊索为主吊索50，与纵板20另一端的连接孔21吊装配合的吊索为副吊索60；
105.s20、主吊索50与副吊索60同时起升并作用于甲板片体，以使甲板片体保持水平状态上升至预设高度；
106.s30、请参考图10，副吊索60相对主吊索50下降，和/或主吊索50相对副吊索60上升，直至甲板片体从倒装水平状态运动至竖直状态，这里，主吊索50与副吊索60之间包括有三种操作方式，分别是主吊索50相对副吊索60继续上升、副吊索60相对主吊索50下降，以及主吊索50相对副吊索60上升的同时，副吊索60相对于主吊索50下降；
107.s40、请参考图11-图13，解除副吊索60与连接孔21的吊装配合关系，并重新利用副吊索60与翻面吊码11形成吊装配合关系，副吊索60起升，和/或主吊索50下降，使主吊索50与副吊索60相对运动至同一水平位置上，此时的甲板片体处于主面板10向上，纵板20向下的正装水平状态；
108.s50、主吊索50与副吊索60同步下降，将甲板片体以正装水平状态搭载在船台上，完成甲板片体分段翻面。
109.根据上述方法可以理解的是，在步骤s10之前，需要在主面板10的第一表面上设置出翻面吊码11。并且，在步骤s40之后，将翻面吊码11从主面板10上进行拆除。
110.上述翻面方法仅需采用两套吊索即能够实现整个甲板片体的翻面过程，并且整个过程中，可避免甲板片体与原支撑面之间的接触，无需如落地滚翻方法一样，需要甲板片体在竖直状态下与支撑面进行接触，能够有效保护甲板片体结构。而相比传统的翻面方法，其除了采用开设在纵板20上的连接孔21取代吊码，以外，还达到了翻面过程稳定便捷，易于操作的效果。
111.值得一提的是，本实施方式通过在纵板20上开设连接孔21，相比传统方法在t梁面板上设置吊码的方式而言，本实施方式具有更高的结构强度，可以理解的是，在t梁面板上设置吊码的方式，在吊装过程中，吊码会对t梁面板施加垂直方向上的作用力，这会使得t梁面板与与之垂直的t梁本体之间产生较大的应力，容易使得t梁面板与本体之间产生金属撕裂等情况。
112.综上，通过实施上述便于甲板片体分段翻面的吊装结构及其翻面方法，能够有效降低甲板片体的加工成本及装配施工成本，也让施工难度有所下降，有利于甲板片体批量分段翻面作业。
113.于本文的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、等方位或位置关系，仅是为了便于描述和简化操作，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第
二”，仅仅用于在描述上加以区分，并没有特殊的含义。
114.在本说明书的描述中，参考术语“一实施例”、“示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
115.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。
116.以上结合具体实施例描述了本发明的技术原理。这些描述只是为了解释本发明的原理，而不能以任何方式解释为对本发明保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本发明的其它具体实施方式，这些方式都将落入本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构，其特征在于，包括：主面板(10)，其第一表面设置有若干翻面吊码(11)，若干所述翻面吊码(11)沿所述主面板(10)的宽度方向等间隔排布设置；纵板(20)，沿所述主面板(10)的长度方向延伸设置于所述主面板(10)的第二表面，所述主面板(10)与所述纵板(20)相互垂直，所述纵板(20)沿其长度方向的相对两端分别开设有连接孔(21)，以使所述翻面吊码(11)置于沿长度方向相对的两所述连接孔(21)之间；加强构件(30)，设置于所述纵板(20)，所述纵板(20)位于至少部分所述连接孔(21)的位置上设置有所述加强构件(30)，所述加强构件(30)上开设有对应于所述连接孔(21)的吊装孔(31)。2.根据权利要求1所述的吊装结构，其特征在于，所述加强构件(30)通过所述连接孔(21)转动连接于所述纵板(20)，所述连接孔(21)用于限定出所述加强构件(30)的转动轴线；所述吊装孔(31)与所述连接孔(21)的轴线相互重合。3.根据权利要求1或2所述的吊装结构，其特征在于，所述加强构件(30)设置在所述纵板(20)的至少一侧部；所述吊装孔(31)与所述连接孔(21)相连通。4.根据权利要求3所述的吊装结构，其特征在于，所述吊装孔(31)由靠近所述连接孔(21)的一端往远离所述连接孔(21)的一端逐渐扩大。5.根据权利要求1或2所述的吊装结构，其特征在于，所述加强构件(30)穿设于所述连接孔(21)。6.根据权利要求5所述的吊装结构，其特征在于，所述吊装孔(31)长度大于所述连接孔(21)，以使所述吊装孔(31)从所述连接孔(21)的至少一端向外延伸而出；所述吊装孔(31)由置于所述连接孔(21)内的一端往远离所述连接孔(21)的一端逐渐扩大。7.根据权利要求1所述的吊装结构，其特征在于，所述主面板(10)沿其长度方向上的相对两端分别设置有缓冲结构(12)；在所述第二表面的垂直投影方向上，所述缓冲结构(12)至少部分相邻于所述纵板(20)的一侧。8.根据权利要求1所述的吊装结构，其特征在于，所述纵板(20)远离所述主面板(10)的一侧设置有加强板(22)，所述加强板(22)沿所述纵板(20)长度方向延伸设置并与所述纵板(20)相互垂直；所述吊装孔(31)沿所述纵板(20)的宽度方向至少部分延伸至所述连接孔(21)的外部；且在所述第二表面的垂直投影方向上，所述加强板(22)对应所述连接孔(21)与所述吊装孔(31)的位置上设置有避位部(221)。9.根据权利要求1所述的吊装结构，其特征在于，还包括：加强筋(40)，沿所述主面板(10)的宽度方向延伸设置于所述主面板(10)的第二表面，所述加强筋(40)与所述纵板(20)相交配合，且所述加强筋(40)的端面设置在所述连接孔(21)与所述第二表面之间。
10.一种甲板片体分段翻面方法，其特征在于，包括如权利要求1-9中任一项所述的吊装结构，所述吊装结构应用于甲板片体，所述甲板片体在翻面前状态处于所述主面板向下，所述纵板向上的倒装水平状态；所述翻面方法包括以下步骤：s10、利用吊索分别通过纵板两端的连接孔实施对甲板片体的吊装，与所述纵板其中一端的所述连接孔吊装配合的吊索为主吊索，与所述纵板另一端的所述连接孔吊装配合的吊索为副吊索；s20、所述主吊索与所述副吊索同时起升并作用于所述甲板片体，以使所述甲板片体保持水平状态上升至预设高度；s30、所述副吊索相对所述主吊索下降，和/或所述主吊索相对所述副吊索上升，直至所述甲板片体从倒装水平状态运动至竖直状态；s40、解除所述副吊索与所述连接孔的吊装配合关系，并重新利用所述副吊索与翻面吊码形成吊装配合关系，所述副吊索起升，和/或所述主吊索下降，使所述主吊索与所述副吊索相对运动至同一水平位置上，此时的所述甲板片体处于所述主面板向上，所述纵板向下的正装水平状态。

技术总结
本发明公开一种便于甲板片体分段翻面的吊装结构及其翻面方法，涉及船舶建造的技术领域，该吊装结构中，主面板的第一表面设置有若干翻面吊码，若干翻面吊码沿主面板的宽度方向等间隔排布设置，纵板沿主面板的长度方向延伸设置于主面板的第二表面，主面板与纵板相互垂直，纵板沿其长度方向的相对两端分别开设有连接孔，以使翻面吊码置于沿长度方向相对的两连接孔之间，纵板还设置有加强构件，加强构件上开设有对应于连接孔的吊装孔。甲板片体整体均需通过吊码实现吊装翻面的技术方案，施工过程所需拆装吊码的数量得以减少，节省材料消耗，降低生产成本。并且，甲板片体的翻面作业能够被简易、快速地实施，有利于实施批量的翻面操作。作。作。


技术研发人员：邱立飞 叶镜财 冯文虎 陈丽珍
受保护的技术使用者：广船国际有限公司
技术研发日：2023.03.17
技术公布日：2023/6/26