一种浚测井导轨组安装工艺的制作方法

1.本发明涉及水深测量系统领域，尤其涉及一种浚测井导轨组安装工艺。


背景技术：

2.耙吸挖泥船的艏部通常布置有左右对称的两组由浚测机器人和浚测井组成的浚测一体化系统，用于航道相关疏浚测量工作。浚测机器人是通过浚测井上方的绞车系统提供动力，使其沿着浚测井的导轨组进行上下位置的移动，其中每个浚测井内设置有三个导轨组，每个导轨组由多根相同规格的浚测井导轨沿轴向拼接组成。
3.在现有的安装工艺中，每个导轨组需要设置四根与导轨组相距0.2mm的定位钢丝，为了避免定位钢丝对浚测井导轨焊接的影响，在焊接前需要先拆除定位钢丝，导致在焊接的过程中无法对浚测井导轨进行实时测量。


技术实现要素：

4.基于此，本发明提供一种能够在焊接的过程中对浚测井导轨进行实时测量的浚测井导轨组安装工艺。
5.本发明的技术方案为：一种浚测井导轨组安装工艺，所述浚测井导轨组包括导轨本体、第一肘板、第二肘板和定位钢丝，若干根所述导轨本体沿轴向依次拼接，所述导轨本体包括相互垂直延伸的第一延伸部和第二延伸部，所述第一肘板固定于所述导轨本体的外周侧，所述第二肘板固定于浚测井的内壁，所述定位钢丝设置于所述第一延伸部和所述第二延伸部的角平分线所在的直线上，所述定位钢丝与所述第一延伸部、所述第二延伸部的端部的距离分别为l1、l2，且5mm＜l1＜10mm，5mm＜l2＜10mm。
6.基于上述浚测井导轨的安装工艺包括步骤安装定位钢丝、安装导轨本体和连接导轨本体，其中：
7.安装定位钢丝包括，根据导轨本体的预设位置和角度，将定位钢丝安装于所述第一延伸部和所述第二延伸部的角平分线所在的直线，且所述定位钢丝与所述第一延伸部、所述第二延伸部的端部的距离满足l1、l2的要求，并将所述定位钢丝竖直焊接于井底。
8.安装导轨本体包括，选取一根所述导轨本体，且在所述导轨本体的轴向外周侧固定有若干个所述第一肘板，将设于一根所述导轨本体的两端的所述第一肘板对应的所述第二肘板采用第一次焊接与井壁焊接，一根所述导轨本体吊装入井内，且该所述导轨本体与井底或另一根所述导轨本体沿轴向依次相连，将设于一根所述导轨本体的两端的所述第一肘板与所述第二肘板采用第二次焊接，调整确认所述导轨本体与所述定位钢丝的相对位置合格后，采用第三次焊接将所述第二肘板与井壁固定，再采用第四次焊接将剩余的第一肘板与所述第二肘板固定，重复上述步骤，直至所有的导轨本体沿轴向依次连接。
9.连接导轨本体包括，检测所述导轨本体、所述第一肘板、所述第二肘板和所述定位钢丝的位置符合技术要求后，将所有导轨本体两两之间采用第五次焊接连接。
10.可选的，所述定位钢丝的顶端穿出位于靠近井口一端的所述导轨本体的顶端
500－1000mm。
11.可选的，第一次焊接前，所述第二肘板与井壁之间的距离为d1，0＜d1≤1mm。
12.可选的，步骤安装剩余导轨本体时，相邻的两根所述导轨本体之间间隔4－6mm。
13.可选的，所述浚测井导轨组还包括陶瓷衬垫，所述陶瓷衬垫套设于相邻的两根所述导轨本体的连接处的外周侧。
14.可选的，相邻的两根所述导轨本体之间开设有加工坡口，所述加工坡口的在轴向上形成的夹角为25
°
－35
°
。
15.可选的，所述第一次焊接的方式为点焊。
16.可选的，所述第三次焊接的方式为平角焊和仰角焊组合形成。
17.可选的，所述第二肘板和井壁的连接的位置的上侧采用平角焊的方式焊接，所述第二肘板和井壁的连接的位置的下侧采用仰角焊的方式焊接。
18.可选的，所述第二肘板在所述第一延伸部所在方向上形成第一平角焊缝、第一仰角焊缝，所述第二肘板在所述第二延伸部所在方向上形成第二平角焊缝、第二仰角焊缝。
19.所述第一平角焊缝、所述第二仰角焊缝焊接后再焊接所述第一仰角焊缝、所述第二平角焊缝，或，所述第一仰角焊缝、所述第二平角焊缝焊接后再焊接所述第一平角焊缝、所述第二仰角焊缝。
20.可选的，所述第二次焊接、所述第三次焊接、所述第四次焊接、所述第五次焊接均采用二氧化碳气体保护焊的方式进行。
21.可选的，所述平角焊的焊接电流为210－250a，所述仰角焊的电流为160－180a。
22.可选的，步骤安装导轨本体还包括以下内容：
23.一根所述导轨本体的外周侧至少包括五个所述第一肘板，且从上至下依次为一号肘板、二号肘板、三号肘板、四号肘板和五号肘板。
24.第二次焊接时，将所述一号肘板和所述五号肘板与所述第二肘板焊接。
25.第四次焊接时，先将所述三号肘板与所述第二肘板焊接后，再将所述二号肘板、所述四号肘板与所述第二肘板焊接。
26.实施本发明实施例，与现有技术相比，具有如下有益效果：
27.本发明的浚测井导轨组安装工艺，一方面，通过一根设置于第一延伸部和第二延伸部的角平分线所在的直线上的定位钢丝对导轨本体定位，通过测量定位钢丝分别与第一延伸部、第二延伸部的距离是否相等即可快速判断导轨本体是否处于预设位置，定位钢丝与导轨之间存在一定距离因此在安装的过程中无需拆除定位钢丝，使得操作人员可以随时对导轨本体的位置进行检测。另一方面，通过四次焊接依次实现将第二肘板临时固定、将导轨本体两端的第一肘板与第二肘板固定、将第二肘板完全固定、将导轨本体上剩余的第一肘板固定，每次焊接前都可以通过定位钢丝测量第一延伸部、第二延伸部的位置，实时对导轨本体的位置进行调整，避免无法及时发现由于焊缝内部应力导致的导轨本体的水平度、安装位置偏移。
附图说明
28.图1是本发明实施例所述的导轨本体、第一肘板、第二肘板的主视图。
29.图2是本发明实施例所述的导轨本体、第一肘板、定位钢丝的俯视图。
30.图3是本发明实施例所述的第二肘板的俯视图。
31.图4是本发明实施例所述的第二肘板的结构示意图。
32.图5是本发明实施例所述的相邻的两根导轨本体连接的结构示意图。
33.附图标记说明：
34.1、导轨本体，11、第一延伸部，12、第二延伸部，13、加工坡口，
35.2、第一肘板，21、一号肘板，22、二号肘板，23、三号肘板，24、四号肘板，25、五号肘板，
36.3、第二肘板，
37.4、定位钢丝，
38.5、陶瓷衬垫，
39.a、第一平角焊缝，b、第一仰角焊缝，c、第二平角焊缝，d、第二仰角焊缝，
40.l1、定位钢丝与第一延伸部的端部的距离，l2、定位钢丝与第二延伸部的端部的距离，a、加工坡口的在轴向上形成的夹角。
具体实施方式
41.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
42.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
43.此外，本发明中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本发明范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。
44.参照图1至图5，本实施例提供一种浚测井导轨组安装工艺，浚测井导轨组包括导轨本体1、第一肘板2、第二肘板3和定位钢丝4，若干根导轨本体1沿轴向依次拼接，导轨本体1包括相互垂直延伸的第一延伸部11和第二延伸部12，第一肘板2固定于导轨本体1的外周侧，第二肘板3固定于浚测井的内壁，定位钢丝4设置于第一延伸部11和第二延伸部12的角平分线所在的直线上，定位钢丝4与第一延伸部11、第二延伸部12的端部的距离分别为l1、l2，且5mm＜l1＜10mm，5mm＜l2＜10mm。具体的，在本实施例中，第一肘板2为导轨本体1自带的材质为316l不锈钢的肘板，第二肘板3为材质为碳钢的肘板。
45.基于上述浚测井导轨的安装工艺包括步骤安装定位钢丝4、安装导轨本体1和连接导轨本体1，其中：
46.安装定位钢丝4包括，根据导轨本体1的预设位置和角度，将定位钢丝4安装于第一延伸部11和第二延伸部12的角平分线所在的直线，且定位钢丝4与第一延伸部11、第二延伸
部12的端部的距离满足l1、l2的要求，并将定位钢丝4竖直焊接于井底。
47.安装导轨本体1包括，选取一根导轨本体1，且在导轨本体1的轴向外周侧固定有若干个第一肘板2，将设于一根导轨本体1的两端的第一肘板2对应的第二肘板3采用第一次焊接与井壁焊接，一根导轨本体1吊装入井内，且该导轨本体1与井底或另一根导轨本体1沿轴向依次相连，将设于一根导轨本体1的两端的第一肘板2与第二肘板3采用第二次焊接，调整确认导轨本体1与定位钢丝4的相对位置合格后，采用第三次焊接将第二肘板3与井壁固定，再采用第四次焊接将剩余的第一肘板2与第二肘板3固定，重复上述步骤，直至所有的导轨本体1沿轴向依次连接。
48.连接导轨本体1包括，检测导轨本体1、第一肘板2、第二肘板3和定位钢丝4的位置符合技术要求后，将所有导轨本体1两两之间采用第五次焊接连接。
49.一方面，通过一根设置于第一延伸部11和第二延伸部12的角平分线所在的直线上的定位钢丝4对导轨本体1定位，通过测量定位钢丝4分别与第一延伸部11、第二延伸部12的距离是否相等即可快速判断导轨本体1是否处于预设位置，定位钢丝4与导轨之间存在一定距离因此在安装的过程中无需拆除定位钢丝4，使得操作人员可以随时对导轨本体1的位置进行检测。另一方面，通过四次焊接依次实现将第二肘板3临时固定、将导轨本体1两端的第一肘板2与第二肘板3固定、将第二肘板3完全固定、将导轨本体1上剩余的第一肘板2固定，每次焊接前都可以通过定位钢丝4测量第一延伸部11、第二延伸部12的位置，实时对导轨本体1的位置进行调整，避免无法及时发现由于焊缝内部应力导致的导轨本体1的水平度、安装位置偏移。
50.较佳的，在本实施例中，定位钢丝4的顶端穿出位于靠近井口一端的导轨本体1的顶端500－1000mm。使得位于最高点的导轨本体1可以在吊装的过程中，以定位钢丝4为参照，沿定位钢丝4的延伸方向落入井内，从而提高导轨本体1吊装后的位置准确性。
51.较佳的，在本实施例中，第一次焊接前，第二肘板3与井壁之间的距离为d1，0＜d1≤1mm。通过在第二肘板3与井壁之间设置有间隙，使得焊料可以填充进第二肘板3和井壁之间，而并非围绕在第二肘板3与井壁的外周侧，从而提高第二肘板3和井壁之间的强度。此外，第二肘板3与井壁的间隙过大时，在第一次焊接使得第二肘板3与井壁临时固定后，容易发生松动，不利于后续第二次焊接使得导轨本体1、第一肘板2的固定。
52.较佳的，在本实施例中，步骤安装剩余导轨本体1时，相邻的两根导轨本体1之间间隔4－6mm。通过在相邻的两根导轨本体1之间设置有间隙，使得焊料可以填充进相邻的两根导轨本体1之间，而并非围绕在相邻的两根导轨本体1的外周侧，从而提高相邻的两根导轨本体1之间的强度。
53.较佳的，参照图5，在本实施例中，浚测井导轨组还包括陶瓷衬垫5，陶瓷衬垫5套设于相邻的两根导轨本体1的连接处的外周侧。通过陶瓷套垫5既可以提高相邻的两根导轨本体1之间的强度，也可以通过陶瓷套垫5在完成一个导轨本体1的固定后，对相邻的导轨本体1的安装进行限位，降低导轨本体1的定位难度。
54.较佳的，参照图5，在本实施例中，相邻的两根导轨本体1之间开设有加工坡口13，加工坡口13开设于除第一根导轨本体1外其余导轨本体1的下端部，且开设加工坡口13工艺在吊装导轨本体1之前进行。一方面，倾斜设置的加工坡口13使得操作人员可以沿加工坡口13倾斜地观察焊缝的情况，另一方面，倾斜设置的加工坡口13使得焊渣难以附着在相邻的
两根导轨本体1之间，焊渣脱落后可以降低应力变形的情况，从而降低导轨本体1发生位置偏移的可能性。具体的，在本实施例中，加工坡口13的在轴向上形成的夹角a为25
°
－35
°
。加工坡口13太大时，焊缝过大，容易造成导轨本体1的形变量过大，加工坡口13太小时，焊料难以完全填充在相邻的两根导轨本体1之间。
55.较佳的，在本实施例中，第一次焊接的方式为点焊。通过点焊将第二肘板3和井壁临时固定，即使在后续将第一肘板2和第二肘板3焊接的过程中发生位置偏移，操作人员也可以将焊点磨去后重新调整位置进行焊接。
56.较佳的，参照图4，在本实施例中，第三次焊接的方式为平角焊和仰角焊组合形成。具体的，在本实施例中，第二肘板3和井壁的连接的位置的上侧采用平角焊的方式焊接，第二肘板3和井壁的连接的位置的下侧采用仰角焊的方式焊接。通过仰角焊和平角焊组合的方式，使得第二肘板3可以充分与井壁固定。
57.较佳的，参照图4，在本实施例中，第二肘板3在第一延伸部11所在方向上形成第一平角焊缝a、第一仰角焊缝b，第二肘板3在第二延伸部12所在方向上形成第二平角焊缝c、第二仰角焊缝d。第一平角焊缝a、第二仰角焊缝d焊接后再焊接第一仰角焊缝b、第二平角焊缝c，或，第一仰角焊缝b、第二平角焊缝c焊接后再焊接第一平角焊缝a、第二仰角焊缝d。具体的，在本实施例中，第一平角焊缝a、第二仰角焊缝d焊接后再焊接第一仰角焊缝b、第二平角焊缝c，从而形成交错对称的焊接方式，第一平角焊缝a和第二仰角焊缝d成型过程中产生的内部应力可以相互抵消，从而减小由于角焊缝不对称的收缩导致变形量。具体的，在本实施例中，平角焊的焊接电流为210－250a，仰角焊的电流为160－180a。在仰角焊的过程中，焊料熔化后受到重力的作用容易发生脱落，因此需要采用小电流的方式降低熔化速度，使得操作人员有充分的焊接时间。在平角焊的过程中，焊料不会由于重力的作用发生脱落，因此可以采用大电流的方式提高熔化焊料的速度，从而提高焊接效率。
58.较佳的，在本实施例中，第二次焊接、第三次焊接、第四次焊接、第五次焊接均采用二氧化碳气体保护焊的方式进行。通过二氧化碳气体保护焊的方式进行焊接，产生的焊缝抗裂性能高。焊缝低氢且含氮量也较少，因此焊后变形较小，从而减少焊接过程中造成的导轨本体1、第一肘板2和第二肘板3的移位。
59.较佳的，参照图1，在本实施例中，步骤安装导轨本体1还包括以下内容：
60.一根导轨本体1的外周侧至少包括五个第一肘板2，且从上至下依次为一号肘板21、二号肘板22、三号肘板23、四号肘板24和五号肘板25。第二次焊接时，将一号肘板21和五号肘板25与第二肘板3焊接。第四次焊接时，先将三号肘板23与第二肘板3焊接后，再将二号肘板22、四号肘板24与第二肘板3焊接。通过先将导轨本体1的两端固定，再将导轨本体1的中部固定，最后固定导轨本体1的剩余位置，实现了从位置预固定，到形状预固定，再到整体固定的逐步固定的过程，进一步确保了导轨本体1安装过程中的位置准确性。
61.本实施例所提供的一种浚测井导轨组安装工艺，包括以下步骤：
62.根据导轨本体1的预设位置和角度，将定位钢丝4安装于第一延伸部11和第二延伸部12的角平分线所在的直线，且定位钢丝4与第一延伸部11、第二延伸部12的端部的距离均在5－10mm之间，并将定位钢丝4竖直焊接于井底，且定位钢丝4的顶端穿出位于靠近井口一端的导轨本体1的顶端500－1000mm。
63.选取第一根导轨本体1，且在导轨本体1的轴向外周侧固定有若干个第一肘板2，将
设于第一根导轨本体1的两端的第一肘板2对应的第二肘板3采用点焊的方式与井壁焊接，第一根导轨本体1吊装入井内，且该导轨本体1与井底相连，将一号肘板21和五号肘板25与第二肘板3焊接，调整确认导轨本体1与定位钢丝4的相对位置合格后，采用交错对称焊接的方式将第二肘板3与井壁固定，再将三号肘板23与第二肘板3固定后，最后将二号肘板22和四号肘板24与第二肘板3固定。
64.选取剩余的导轨本体1，将剩余的导轨本体1的一端开设倾斜度为25
°
－35
°
加工坡口13，在每一根导轨本体1的轴向外周侧固定有若干个第一肘板2，将开设有加工坡口13的一端向下吊装入井内，且沿轴向依次连接，再重复第一根导轨本体1的焊接工艺。
65.连接导轨本体1包括，检测导轨本体1、第一肘板2、第二肘板3和定位钢丝4的位置符合技术要求后，将所有导轨本体1两两之间采用第五次焊接连接，从而将加工坡口13通过焊料填充，并在相邻的两根导轨本体1的外周侧套安装陶瓷套垫5。
66.完成安装后，操作人员对所有焊接位置进行打磨，避免焊料高于母材的表面，再将浚测井导轨组静置二十四小时后，采用着色探伤的方法对其所有焊缝进行无损探伤检验，确保无裂纹等焊接缺陷再对工程进行验收。
67.本实施例的浚测井导轨组安装工艺，具有以下有益效果：
68.一、通过一根设置于第一延伸部11和第二延伸部12的角平分线所在的直线上的定位钢丝4对导轨本体1定位，通过测量定位钢丝4分别与第一延伸部11、第二延伸部12的距离是否相等即可快速判断导轨本体1是否处于预设位置，定位钢丝4与导轨之间存在一定距离因此在安装的过程中无需拆除定位钢丝4，使得操作人员可以随时对导轨本体1的位置进行检测。
69.二、通过四次焊接依次实现将第二肘板3临时固定、将导轨本体1两端的第一肘板2与第二肘板3固定、将第二肘板3完全固定、将导轨本体1上剩余的第一肘板2固定，每次焊接前都可以通过定位钢丝4测量第一延伸部11、第二延伸部12的位置，实时对导轨本体1的位置进行调整，避免无法及时发现由于焊缝内部应力导致的导轨本体1的水平度、安装位置偏移。
70.三、一方面，倾斜设置的加工坡口13使得操作人员可以沿加工坡口13倾斜地观察焊缝的情况，另一方面，倾斜设置的加工坡口13使得焊渣难以附着在相邻的两根导轨本体1之间，焊渣脱落后可以降低应力变形的情况，从而降低导轨本体1发生位置偏移的可能性。
71.四、第一平角焊缝a、第二仰角焊缝d焊接后再焊接第一仰角焊缝b、第二平角焊缝c，从而形成交错对称的焊接方式，第一平角焊缝a和第二仰角焊缝d成型过程中产生的内部应力可以相互抵消，从而减小由于角焊缝不对称的收缩导致变形量。
72.以上所述是本发明的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明原理的前提下，还可以做出若干改进和变形，这些改进和变形也视为本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述浚测井导轨组包括导轨本体、第一肘板、第二肘板和定位钢丝，若干根所述导轨本体沿轴向依次拼接，所述导轨本体包括相互垂直延伸的第一延伸部和第二延伸部，所述第一肘板固定于所述导轨本体的外周侧，所述第二肘板固定于浚测井的内壁，所述定位钢丝设置于所述第一延伸部和所述第二延伸部的角平分线所在的直线上，所述定位钢丝与所述第一延伸部、所述第二延伸部的端部的距离分别为l1、l2，且5mm＜l1＜10mm，5mm＜l2＜10mm；基于上述浚测井导轨的安装工艺包括以下步骤：安装定位钢丝：根据导轨本体的预设位置和角度，将定位钢丝安装于所述第一延伸部和所述第二延伸部的角平分线所在的直线，且所述定位钢丝与所述第一延伸部、所述第二延伸部的端部的距离满足l1、l2的要求，并将所述定位钢丝竖直焊接于井底；安装导轨本体：选取一根所述导轨本体，且在所述导轨本体的轴向外周侧固定有若干个所述第一肘板，将设于一根所述导轨本体的两端的所述第一肘板对应的所述第二肘板采用第一次焊接与井壁焊接，一根所述导轨本体吊装入井内，且该所述导轨本体与井底或另一根所述导轨本体沿轴向依次相连，将设于一根所述导轨本体的两端的所述第一肘板与所述第二肘板采用第二次焊接，调整确认所述导轨本体与所述定位钢丝的相对位置合格后，采用第三次焊接将所述第二肘板与井壁固定，再采用第四次焊接将剩余的第一肘板与所述第二肘板固定，重复上述步骤，直至所有的导轨本体沿轴向依次连接；连接导轨本体：检测所述导轨本体、所述第一肘板、所述第二肘板和所述定位钢丝的位置符合技术要求后，将所有导轨本体两两之间采用第五次焊接连接。2.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述定位钢丝的顶端穿出位于靠近井口一端的所述导轨本体的顶端500－1000mm。3.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，第一次焊接前，所述第二肘板与井壁之间的距离为d1，0＜d1≤1mm。4.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，步骤安装剩余导轨本体时，相邻的两根所述导轨本体之间间隔4－6mm。5.根据权利要求4所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述浚测井导轨组还包括陶瓷衬垫，所述陶瓷衬垫套设于相邻的两根所述导轨本体的连接处的外周侧。6.根据权利要求4所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，相邻的两根所述导轨本体之间开设有加工坡口，所述加工坡口的在轴向上形成的夹角为25
°
－35
°
。7.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述第一次焊接的方式为点焊。8.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述第三次焊接的方式为平角焊和仰角焊组合形成。9.根据权利要求8所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述第二肘板和井壁的连接的位置的上侧采用平角焊的方式焊接，所述第二肘板和井壁的连接的位置的下侧采用仰角焊的方式焊接。10.根据权利要求9所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述第二肘板在所述第一延伸部所在方向上形成第一平角焊缝、第一仰角焊缝，所述第二肘板在所述第二延伸部所在方向上形成第二平角焊缝、第二仰角焊缝；
所述第一平角焊缝、所述第二仰角焊缝焊接后再焊接所述第一仰角焊缝、所述第二平角焊缝，或，所述第一仰角焊缝、所述第二平角焊缝焊接后再焊接所述第一平角焊缝、所述第二仰角焊缝。11.根据权利要求9所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述第二次焊接、所述第三次焊接、所述第四次焊接、所述第五次焊接均采用二氧化碳气体保护焊的方式进行。12.根据权利要求9所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，所述平角焊的焊接电流为210－250a，所述仰角焊的电流为160－180a。13.根据权利要求1所述的浚测井导轨组安装工艺，其特征在于，步骤安装导轨本体还包括以下内容：一根所述导轨本体的外周侧至少包括五个所述第一肘板，且从上至下依次为一号肘板、二号肘板、三号肘板、四号肘板和五号肘板；第二次焊接时，将所述一号肘板和所述五号肘板与所述第二肘板焊接；第四次焊接时，先将所述三号肘板与所述第二肘板焊接后，再将所述二号肘板、所述四号肘板与所述第二肘板焊接。

技术总结
本发明涉及水深测量系统领域，尤其涉及一种浚测井导轨组安装工艺，包括步骤安装定位钢丝、安装导轨本体和连接导轨本体。通过测量定位钢丝分别与第一延伸部、第二延伸部的距离是否相等即可快速判断导轨本体是否处于预设位置，定位钢丝与导轨之间存在一定距离因此在安装的过程中无需拆除定位钢丝，使得操作人员可以随时对导轨本体的位置进行检测。通过四次焊接依次实现将第二肘板临时固定、将导轨本体两端的第一肘板与第二肘板固定、将第二肘板完全固定、将导轨本体上剩余的第一肘板固定，每次焊接前都可以通过定位钢丝测量第一延伸部、第二延伸部的位置，实时对导轨本体的位置进行调整，避免无法及时发现导轨本体的水平度、安装位置偏移。位置偏移。位置偏移。


技术研发人员：王孟果 邓贤贵 李军龙 刘志淇 梁锦开
受保护的技术使用者：广州文冲船厂有限责任公司
技术研发日：2023.01.10
技术公布日：2023/4/5