一种侧气帘导向结构组件及汽车的制作方法

1.本发明涉及汽车零部件领域，特别涉及一种侧气帘导向结构组件及汽车。


背景技术：

2.目前，为了保证乘车人员的安全，越来越多的车型搭载了侧气帘装置，为了引导侧气帘沿预设方向的展开，需要设置侧气帘导向面对侧气帘的展开进行引导。
3.相关技术中，侧气帘导向装置包括专为引导侧气帘展开的导向支架，除了需要在侧气帘附近立柱饰板外，还需要安装导向支架，而侧气帘设置于车辆的顶部，安装较多零件对车辆的装配要求高，且需要额外增加投入。
4.为了减少对安装空间的占用，设计人员希望将导向结构集成在立柱饰板上的方案，以期望省去独立的导向支架，降低了侧气帘区域零件的安装难度。
5.但是，现有的带有导向结构的立柱饰板多通过螺栓连接的方式固定于车身钣金，且立柱饰板多通过塑料件制成。其中，螺钉连接需要增加安装工时且需要开发螺钉装饰盖增加开发成本。采用卡接时，需要在车身钣金开设孔，钣金孔在冲压成型时容易出现刃口，若立柱饰板采用卡接结构与车身钣金相连，立柱饰板的卡接结构会被钣金孔刃口切削而磨损，特别在侧气帘展开时，立柱饰板的卡接结构在侧气帘冲击力的作用下与钣金孔刃口相互挤压，使卡接结构被割裂，从而导致立柱饰板破损脱落并冲击乘客，造成人员伤亡的风险。因此，需要提供一种新的结构，解决此类立柱饰板安装性能不稳定的问题。
6.应该注意，上面对技术背景的介绍只是为了方便对本发明的技术方案进行清楚、完整的说明，并方便本领域技术人员的理解而阐述的。不能仅仅因为这些方案在本发明的背景技术部分进行了阐述而认为上述技术方案为本领域技术人员所公知。


技术实现要素：

7.本发明实施例提供一种侧气帘导向结构组件及汽车，以解决相关技术中集成有侧气帘导向结构的立柱饰板上安装性能不佳的问题。
8.第一方面，提供了一种侧气帘导向结构组件，其包括：车身钣金，所述车身钣金开设有卡接孔；一体化的立柱饰板，所述立柱饰板包括具有侧气帘导向面的导向结构，所述导向结构包括插接件，所述插接件卡接于所述卡接孔中，所述插接件在背离所述侧气帘导向面的一侧设有防割件，所述防割件将所述立柱饰板的插接件与所述卡接孔的刃口处间隔开。
9.一些实施例中，所述防割件以嵌件注塑的方式与所述插接件相连。
10.一些实施例中，所述防割件包括防割主体以及凸出防割主体的止挡弹片；当所述插接件处于插入卡接孔的插接过程中时，所述卡接孔的孔壁挤压所述止挡弹片，使所述止挡弹片弯曲变形的插入所述卡接孔；当所述插接件插接到位后时，所述止挡弹片回弹且部分止挡弹片沿所述卡接孔的径向伸至卡接孔外。
11.一些实施例中，所述止挡弹片采用弹簧钢材料制成，在止挡弹片回弹时止挡弹片
会撞击所述车身钣金产生撞击音。
12.一些实施例中，所述插接件在所述止挡弹片处开设有避让空间；当所述止挡弹片弯曲变形的插入卡接孔时，所述止挡弹片部分收容于所述避让空间中。
13.一些实施例中，所述插接件包括插接主体以及设于插接主体顶部的引导部，所述引导部沿远离所述插接主体的方向逐渐远离所述车身钣金。
14.一些实施例中，当插接件插接到位后时，引导部沿所述卡接孔的径向向上的伸出所述卡接孔，且止挡弹片沿所述卡接孔的径向向下的伸出所述卡接孔。
15.一些实施例中，所述引导部的宽度沿远离所述插接主体的方向逐渐变窄。
16.一些实施例中，所述插接件在背离侧气帘导向面的一侧设有加强筋。
17.一些实施例中，所述插接件设有多个相互间隔的加强筋，且所述防割件同时将位于同一插接主体的全部加强筋覆盖。
18.第二方面，提供了一种汽车，其包括：上述的侧气帘导向结构组件。
19.本发明提供的技术方案带来的有益效果包括：
20.本发明实施例提供了一种侧气帘导向结构组件及汽车，由于立柱饰板包括导向结构，侧气帘展开时可在侧气帘导向面的引导下顺利展开，相比设置独立的导向支架，降低了零件数量，且降低了开发成本。并且，导向结构包括插接件，通过插接件卡接于车身钣金卡接孔的方式实现了立柱饰板与车身钣金的相连，在插接件背离侧气帘导向面的一侧设有防割件，经由防割件可将立柱饰板的卡接件与卡接孔的刃口间隔开，避免卡接孔的刃口磨损或切断插接件，实现了更安全的卡接方式，提高了立柱饰板的寿命与安全性能。且由于其通过卡接的方式与车身钣金相连，避免了在侧气帘附近采用螺栓连接，造成的安装工时浪费及额外开发螺钉装饰盖而导致的开发成本的增加。因此，提供了一种安装难度低，零件数量少，且提高了立柱饰板安全性能的侧气帘导向结构及汽车。
附图说明
21.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1为本发明实施例提供的由车内侧观察的侧气帘导向结构组件的顶部结构示意图；
23.图2为图1在插接件区域的局部结构示意图；
24.图3为本发明实施例提供的由车外侧观察的立柱饰板的顶部结构示意图；
25.图4为本发明实施例提供的由车外侧观察的侧气帘导向结构组件的顶部结构示意图；
26.图5为本发明实施例提供的由车外侧观察的立柱饰板的在插接件区域的局部结构示意图。
27.图中：
28.1、车身钣金；11、卡接孔；
29.2、立柱饰板；21、立柱本体；22、导向结构；221、侧气帘导向面；23、插接件；231、避
让空间；232、插接主体；233、引导部；234、加强筋；24、防割件；241、防割主体；242、止挡弹片。
具体实施方式
30.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
31.本发明实施例提供了一种侧气帘导向结构组件及汽车，其能解决相关技术中集成有侧气帘导向结构的立柱饰板上安装性能不稳定的问题。本技术提供一种侧气帘导向结构组件及汽车。
32.相关技术中，侧气帘的导向机构多经由独立的导向支架引导展开，而侧气帘设置于车窗顶部区域，空间狭小，在侧气帘的附近既要安装复杂的侧气帘展开机构，同时还需要安装用于装饰立柱的立柱饰板，以及引导侧气帘展开的侧气帘导向支架，给装配人员带来了巨大的装配考验。同时，侧气帘导向支架作为单独零件生产，需要开设单独的模具，造成整车成本的提高。
33.出于降低零件数量的考虑设计人员更倾向于采用集成有导向结构的立柱饰板，一般来说，立柱饰板的安装方式包括螺栓连接以及卡接连接。其中，螺栓连接需要留有充足的操作空间，并且在安装过程中需要单独开发螺钉装饰盖对螺栓进行遮蔽造成开发成本浪费，同时还破坏立柱外观面的整体感。而卡接则需要立柱饰板的卡接件插入车身钣金上设置卡接孔中，实际使用过程中，卡接孔因冲压成型容易形成楔形的刃口，在卡接件插入卡接孔时刃口会切削卡接件，降低卡接件的使用寿命。并且在侧气帘展开时，侧气帘会挤压导向结构，使卡接件贴近卡接孔的刃口处，使卡接件被刃口切割，严重时刃口会将立柱饰板的卡接结构切断，从而导致立柱饰板破损脱落，碎片飞溅造成成员伤亡。
34.下面结合附图，对本技术的一种侧气帘导向结构组件及汽车进行详细说明。在不冲突的情况下，下述的实施例及实施方式中的特征可以相互组合。
35.参见图1、图2以及图4所示，为本发明实施例提供的一种侧气帘导向结构组件，其可以包括：车身钣金1，所述车身钣金1开设有卡接孔11；一体化的立柱饰板2，所述立柱饰板2包括具有侧气帘导向面221的导向结构22，所述导向结构22包括插接件23，所述插接件23卡接于所述卡接孔11中，所述插接件23在背离所述侧气帘导向面221的一侧设有防割件24，所述防割件24将所述立柱饰板2的插接件23与所述卡接孔11的刃口处间隔开。
36.参见图1所示，立柱饰板2顶部的导向结构22的插接件23插入车身钣金1的卡接孔11中，且导向结构22的侧气帘导向面221与车身钣金1的内侧面围成了用于供侧气帘展开的空间，当侧气帘工作时，侧气帘膨胀并沿着侧气帘导向面221展开，保证侧气帘的展开质量。
37.由于立柱饰板2通过导向结构22的插接件23以插接的形式安装于车身钣金1的卡接孔11中，相比于螺栓连接而言，其在安装过程中不需要借助安装工具即可实现安装，降低了立柱饰板2的安装难度。
38.同时，由于插接件23在背离侧气帘导向面221的一侧设有防割件24，可以避免插接件23被卡接孔11的刃口磨损或割裂，提高了插接件23的安装性能。当侧气帘展开时，即使由
于侧气帘的挤压导致插接件23靠近卡接孔11的刃口，也会在防割件24的隔离下避免插接件23被车身钣金1的刃口割裂，从而避免立柱饰板2脱落飞溅伤人的安全事故发生。
39.因此，本实施例提供了一种安装难度更低且安全性能更佳的侧气帘导向结构组件。
40.本实施例中，防割件24采用金属材料制成，通过强度较高的金属材料与车身钣金1接触实现防割的效果，在其它实施例中，防割件24也可采用类似防割手套的材质制成，通过高强度纤维编织而成实现防割效果，其中高强度纤维可以是由断裂强度是优质钢材5-10倍的高强度高模量聚乙烯纤维和高强度不锈钢线组成的复合材料。或者说防割件24也可采用其它高强度材料制成，这里不限定防割件24的具体材料，只要防割件24具有防割功能，可避免插接件23被切割即可。
41.参见图3及图5所示，在一些实施例中，所述防割件24以嵌件注塑的方式与所述插接件23相连。通过嵌件注塑的方式将防割件24与插接件23相连，相比于常见的卡接或螺栓连接具有更大的接触面积，保证了两者间的连接强度。本实施例中，防割件24采用金属材料制成，防割件24的顶部嵌于插接件23的内部，防割件24的底部覆盖在插接件23的外侧，以避免卡接孔11的刃口切割插接件23。本实施例中，防割件24为壳体结构，通过覆盖在插接件23的外侧，在其它实施例中，防割件24也可以为设有嵌接凸起的块状结构，通过嵌接凸起埋设在插接件23中，使防割件24牢靠的与插接件23相连。
42.参见图3至图5所示，在一些可选的实施例中，所述防割件24包括防割主体241以及凸出防割主体241的止挡弹片242；当所述插接件23处于插入卡接孔11的插接过程中时，所述卡接孔11的孔壁挤压所述止挡弹片242，使所述止挡弹片242弯曲变形的插入所述卡接孔11；当所述插接件23插接到位后时，所述止挡弹片242回弹且部分止挡弹片242沿所述卡接孔11的径向伸至卡接孔11外。通过设置防割主体241的止挡弹片242，可在插接完成后避免插接件23脱离卡接孔11。
43.具体的，参见图5所示，防割主体241在弯角处设有止挡弹片242，止挡弹片242具有凸出防割主体241的导向板，在插接件23插入卡接孔11时，止挡弹片242的导向板受到卡接孔11孔壁的挤压而向卡接孔11的孔内弯曲，且在倾斜的导向板的引导下，可保证插接件23的卡接方向确定，避免由于卡接方向偏移导致插接件23安装错位。当插接件23安装到位后，止挡弹片242完全的跨过卡接孔11，在止挡弹片242自身弹性的驱动下，止挡弹片242回弹。参见图4所示，回弹后的止挡弹片242部分沿卡接孔11的径向伸至卡接孔11外，通过止挡弹片242与车身钣金1的配合避免插接件23脱离卡接孔11。提高了立柱饰板2与车身钣金1的连接强度。
44.本实施例中，止挡弹片242的根部与防割主体241相连，止挡弹片242远离防割主体241的一端弯折形成v字型。卡接过程中v型结构靠近止挡弹片242根部的一段为与车身钣金1的卡接孔11的孔壁抵持的导向板，插接过程中导向板向卡接孔11的孔内弯曲，带动v型结构整体向卡接孔11的孔内弯曲。当v型结构的尖端跨过车身钣金1的卡接孔11后，v型结构逐渐回弹至初始状态。完全回弹的止挡弹片242将沿卡接孔11的径向伸至卡接孔11外，防止插接件23脱离卡接孔11。
45.在一些实施例中，所述止挡弹片242采用弹簧钢材料制成，在止挡弹片242回弹时止挡弹片242会撞击所述车身钣金1产生撞击音。参见图1以及图2所示，导向结构22的顶部
抵持在车身钣金1上，减少立柱饰板2与车身钣金1之间的间隙，避免侧气帘中由立柱饰板2与车身钣金1之间的间隙展开。导向结构22在实现引导侧气帘展现功能的同时将立柱饰板2与车身钣金1的相连位置遮蔽了。提高了立柱饰板2与车身钣金1顶部的安装难度。通过弹簧钢制成的止挡弹片242，可以保证止挡弹片242的回弹效果，在多次拆装下保证止挡弹片242回弹后的止挡效果。且由于止挡弹片242回弹后可撞击车身钣金1，而车身钣金1与止挡弹片242均为金属材料制成，在两者撞击时会产生撞击音。装配人员可根据安装后是否产生撞击音判断止挡弹片242是否回弹，进一步的可以判断立柱饰板2是否安装到位。当立柱饰板2的各个插接件23均产生撞击音时说明立柱饰板2的各个插接件23均安装到位。相比于螺栓安装而言，本实施例中的侧气帘导向结构组件可借由声音判断是否安装到位，相比其它安装方式，其可以不需要反复观察即可判断插接件23是否安装到位，且在车辆顶部的侧气帘区域，空间狭小，装配过程中难以观察到实际的安装状态，降低了安装过程中反复检查是否安装到位的时间，提高了立柱饰板的安装效率。
46.参见图2所示，在一些可选的实施例中，所述插接件23在所述止挡弹片242处开设有避让空间231；当所述止挡弹片242弯曲变形的插入卡接孔11时，所述止挡弹片242部分收容于所述避让空间231中。也就是说，通过避让空间231避免安装过程中止挡弹片242抵持在插接件23的主体上，使止挡弹片242的变形更轻松，降低了安装立柱饰板2的安装难度。本实施例中，避让空间231为贯穿插接件23的孔状结构。
47.参见图3以及图5所示，在一些可选的实施例中，所述插接件23包括插接主体232以及设于插接主体232顶部的引导部233，所述引导部233沿远离所述插接主体232的方向逐渐远离所述车身钣金1。通过插接主体232顶部的引导部233先伸入卡接孔11中，待引导部233伸入卡接孔11后，更加贴近车身钣金1的插接主体232伸入卡接孔11。通过将插接件23设置为弯折结构，方便了插接件23的安装，降低了立柱饰板2的安装难度。
48.本实施例中，插接件23为倒三角结构，插接件23的引导部233与立柱本体21间隔的设置于车身钣金1的相对两侧，且引导部233沿卡接孔11的径向向上伸出卡接孔11，伸至车身钣金1另一侧的引导部233可避免插接件23脱离卡接孔11。引导部233径向向上的伸出卡接孔11，止挡弹片242径向向下的伸出卡接孔11，止挡弹片242与引导部233两者配合，更好的避免插接件23脱离卡接孔11。
49.若需要拆卸插接件23时，先将止挡弹片242压缩至卡接孔11中，再将插接件23逐渐的抽离卡接孔11，最终实现插接件23的拆除。
50.参见图3以及图5所示，在一些可选的实施例中，所述引导部233的宽度沿远离所述插接主体232的方向逐渐变窄。通过末端变窄的引导部233降低引导部233插入卡接孔11的难度。
51.参见图3以及图5所示，在一些可选的实施例中，所述插接件23在背离侧气帘导向面221的一侧设有加强筋234。通过在插接件23上设置加强筋234提高插接件23的强度，避免插接件23在使用过程中弯曲变形。本实施例中，加强筋234延伸至侧气帘导向面221的背面，避免导向结构22在引导侧气帘展开过程中由于受到侧气帘的挤压而变形。
52.参见图5所示，在一些可选的实施例中，所述插接件23设有多个相互间隔的加强筋234，且所述防割件24同时将位于同一插接主体232的全部加强筋234覆盖。通过防割件24覆盖多个加强筋234，可以避免防割件24由于受到卡接孔11刃口的挤压而变形。本实施例中，
加强筋234平行设置。防割件24设有翻边包裹在外侧加强筋234的外侧面，避免在安装插接件23的过程中插接件23区域的加强筋234被卡接孔11的刃口切割，提高了加强筋234的使用寿命。
53.参见图5所示，本实施例中，不仅在插接件23的背面设置有加强筋234，且在导向结构22主体部分的背面也设有多条加强筋。
54.本实施例中，立柱饰板2除了可采用工程塑料制成外，也可采用成本更低的pp聚丙烯材料制成。相比于工程塑料而言，pp塑料的物性相对较差，容易在与车身钣金1卡接孔11处的刃口接触的过程中磨损或切割。相比于通过采用工程塑料提高整个立柱饰板2的强度而言，本技术中在插接件23处设置防割件24保护插接件23，可大幅降低立柱饰板2的成本，且避免了插接件23破裂的风险。既保证了零件的安全性能与使用寿命，同时还大幅降低了立柱饰板的成本。
55.本发明实施例还提供了一种汽车，其包括上述的侧气帘导向结构组件，由于侧气帘导向结构组件中的立柱饰板2上具有导向结构22，可以借助导向结构22的侧气帘导向面221引导侧气帘的展开，相比于在立柱饰板2外另设独立的导向支架而言，降低了车辆零件的数量，尤其是降低了侧气帘附近的零件安装数量，降低了车辆装配的难度。同时导向结构22具有插接件23，插接件23卡接于车身钣金1的卡接孔11中。相比于通过螺栓连接立柱饰板2与车身钣金1而言，卡接的拆装过程不需要借助工具，且对安装空间的要求也更小，进一步的降低了侧气帘区域的安装难度。同时在插接件23背离侧气帘导向面221的一侧设有防割件24，通过防割件24将立柱饰板2与卡接孔11的刃口间隔开，避免了插接件23被刃口磨损的风险，同时降低了侧气帘展开过程中插接件23经卡接孔11刃口切断导致立柱饰板2及碎片脱落飞溅伤人的风险。提高了立柱饰板2的安全性能。
56.本发明提供的一种侧气帘导向结构组件及汽车的原理为：
57.参见图1所示，立柱饰板2顶部的导向结构22的插接件23插入车身钣金1的卡接孔11中，且导向结构22的侧气帘导向面221与车身钣金1的内侧面围了用于供侧气帘展开的空间，当侧气帘工作时，侧气帘膨胀并沿着侧气帘导向面221展开，保证侧气帘的展开质量。
58.由于立柱饰板2通过导向结构22的插接件23以插接的形式安装于车身钣金1的卡接孔11中，相比于螺栓连接而言，其在安装过程中不需要借助安装工具即可实现安装，降低了立柱饰板2的安装难度。
59.同时，由于插接件23在背离侧气帘导向面221的一侧设有防割件24，可以避免插接件23被卡接孔11的刃口磨损或割裂，提高了插接件23的安装性能。当侧气帘展开时，即使由于侧气帘的挤压导致插接件23靠近卡接孔11的刃口，也会在防割件24的隔离下避免插接件23被车身钣金1的刃口割裂，避免插接件23破裂伤人的安全事故发生。
60.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
61.需要说明的是，在本发明中，诸如“第一”和“第二”等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。
62.以上所述仅是本发明的具体实施方式，使本领域技术人员能够理解或实现本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所申请的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种侧气帘导向结构组件，其特征在于，其包括：车身钣金(1)，所述车身钣金(1)开设有卡接孔(11)；一体化的立柱饰板(2)，所述立柱饰板(2)包括具有侧气帘导向面(221)的导向结构(22)，所述导向结构(22)包括插接件(23)，所述插接件(23)卡接于所述卡接孔(11)中，所述插接件(23)在背离所述侧气帘导向面(221)的一侧设有防割件(24)，所述防割件(24)将所述立柱饰板(2)的插接件(23)与所述卡接孔(11)的刃口处间隔开。2.如权利要求1所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述防割件(24)以嵌件注塑的方式与所述插接件(23)相连。3.如权利要求1所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述防割件(24)包括防割主体(241)以及凸出防割主体(241)的止挡弹片(242)；当所述插接件(23)处于插入卡接孔(11)的插接过程中时，所述卡接孔(11)的孔壁挤压所述止挡弹片(242)，使所述止挡弹片(242)弯曲变形的插入所述卡接孔(11)；当所述插接件(23)插接到位后时，所述止挡弹片(242)回弹且部分止挡弹片(242)沿所述卡接孔(11)的径向伸至卡接孔(11)外。4.如权利要求3所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述止挡弹片(242)采用弹簧钢材料制成，在止挡弹片(242)回弹时止挡弹片(242)会撞击所述车身钣金(1)产生撞击音。5.如权利要求3所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述插接件(23)在所述止挡弹片(242)处开设有避让空间(231)；当所述止挡弹片(242)弯曲变形的插入卡接孔(11)时，所述止挡弹片(242)部分收容于所述避让空间(231)中。6.如权利要求1所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述插接件(23)包括插接主体(232)以及设于插接主体(232)顶部的引导部(233)，所述引导部(233)沿远离所述插接主体(232)的方向逐渐远离所述车身钣金(1)。7.如权利要求6所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述引导部(233)的宽度沿远离所述插接主体(232)的方向逐渐变窄。8.如权利要求1所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述插接件(23)在背离侧气帘导向面(221)的一侧设有加强筋(234)。9.如权利要求8所述的侧气帘导向结构组件，其特征在于：所述插接件(23)设有多个相互间隔的加强筋(234)，且所述防割件(24)同时将位于同一插接主体(232)的全部加强筋(234)覆盖。10.一种汽车，其特征在于，其包括：如权利要求1-9任一项所述的侧气帘导向结构组件。

技术总结
本发明涉及一种侧气帘导向结构组件及汽车，侧气帘导向结构组件包括：车身钣金，所述车身钣金开设有卡接孔；一体化的立柱饰板，所述立柱饰板包括具有侧气帘导向面的导向结构，所述导向结构包括插接件，所述插接件卡接于所述卡接孔中，所述插接件在背离所述侧气帘导向面的一侧设有防割件，所述防割件将所述立柱饰板与所述卡接孔的刃口处间隔开。由于立柱饰板包括导向结构，相比设置独立的导向支架，降低了零件数量。并且，导向结构包括插接件，在插接件背离侧气帘导向面的一侧设有防割件，经由防割件可将立柱饰板的插接件与卡接孔的刃口间隔开，避免卡接孔的刃口磨损或切断插接件，实现了更安全的卡接方式，提高了立柱饰板的寿命与安全性能。安全性能。安全性能。


技术研发人员：曾尤东 蔡克林 贠涛 于来水
受保护的技术使用者：岚图汽车科技有限公司
技术研发日：2023.03.08
技术公布日：2023/7/6