一种烧结机风箱套管及其制作方法与流程

1.本发明涉及烧结机风箱技术领域，具体公开了一种烧结机风箱套管及其制作方法。


背景技术：

2.烧结机是钢铁冶炼烧结工序主要设备，烧结机在烧结生产中主要采用抽风负压的方式进行生产，烧结生产过程中将空气由料层表面吸入，预热下部料层后，空气经风箱漏斗进入风箱并由烟道汇集；在主抽风机负压作用下，经过电除尘、脱硫脱硝的废气最后经排气通道排入大气。
3.申请公告号为：cn106610223a的发明专利公开了一种节能烧结机风箱，包括翻板阀、变径管、弯头、白钢补偿器、烟道和风箱体；弯头和白钢补偿器迎料面用16mm铁板侧面用12mm铁板里面用14mm铁板满焊月牙板当料磨料用，做成的方形风箱体。
4.公开的专利技术中的烧结机风箱主要使用铁板焊接形成，因烧结机工作产生的高温烟气含硫、含尘浓度高，对风箱管路腐蚀、磨损严重，在烧结机运行一段时间后，管路连接的薄弱位置会因磨损导致管体被穿透，引起漏风，最终致使整个风箱管路系统出现严重的漏风现象，使烧结机烧结质量降低，无法保障日常的生产计划；为了保障烧结机的烧结质量，工作人员需要对烧结机进行定期保养维护，由于烧结机风箱管路使用寿命周期短，致使工作人员需要频繁的对薄弱处进行修补，有时甚至需要更换严重磨损的管路，从而造成维修人工和材料的浪费。


技术实现要素：

5.本发明针对目前烧结机风箱管路因管路磨损严重导致使用寿命周期短的问题，提供了一种烧结机风箱套管及其制作方法。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案:
7.一种烧结机风箱套管，包括能够与烧结机出气口连接的出风阀管，出风阀管与过渡管相连，过渡管与补偿管相连，补偿管与弯管相连，弯管外侧设置有固定壳体。出风阀管可以调节风箱套管排气流量，从而与烧结机的排气量形成配合，从而保障风箱套管内气压的稳定；过渡管上接出风阀管、下连补偿管，起到承上启下的作用，可为风箱套管提供缓冲区域，降低对补偿管的冲击和磨损；补偿管承载整个风箱套管的热胀冷缩，可有效地防止温度波动,从而增加风箱套管的使用寿命；弯管可排出气体，因弯管折弯处受冲击较大，所以在弯管外侧设置固定壳体可以保障弯管折弯处不被磨穿，以防出现漏风现象。本发明通过将烧结机风箱套管设计为多段式连接结构，可有效降低烧结机工作时产生的高温烟气对于风箱套管的磨损，以防出现漏风现象，提高了烧结机风箱管路的寿命周期，保障烧结机的烧结质量。
8.优选的，出风阀管为方形管道，出风阀管两端设置有用于连接的第一端盖和第二端盖，第一端盖和第二端盖均为方形端盖，出风阀管内壁上设置有陶瓷衬板，出风阀管的内
腔中设置转轴，转轴上安装有翻板，翻板上设置有陶瓷衬板。第一端盖可与烧结机的出气口连接，提升了风箱套管的气密性；陶瓷衬板具有较高的硬度和韧性，可抵挡烧结机高温烟气的冲击，从而保护出风阀管和翻板；通过设置翻板可以控制出风阀管的流量，提升了出风阀管的实用性。
9.优选的，陶瓷衬板的原料按重量份计包括以下组分：氧化钙0.85-0.9份、氧化镁0.75-0.8份、氧化钠0.13-0.15份、三氧化二铁0.04份、二氧化硅3.0-3.1份、三氧化二铝94.5-96份。该陶瓷衬板的原料配比可以使陶瓷衬板的洛氏硬度＞85hra，抗压强度≥850mpa，体积密度≥3.68g/cm3,吸水率＜0.01％；使陶瓷衬板不仅具备较高的硬度和韧性，还具有良好的抗烟气腐蚀性，充分保护了出风阀管和翻板。
10.优选的，转轴两端设置有安装在出风阀管上的轴承，轴承外侧安装有摇臂。通过控制摇臂可以实现对于翻板的控制，从而控制出风阀管的流量，进一步提升了出风阀管的操控性。
11.优选的，过渡管为圆形管道，过渡管与出风阀管相连的一端设置有第三端盖，第三端盖为方形端盖，过渡管与补偿管相连的一端设置有第四端盖，第四端盖为圆形端盖。过渡管一端设置方形端盖可与出风阀管形成结构配合，过渡管另一端设置为圆形端盖可与补偿管形成结构配合，从而提供缓冲区域，降低高温烟气对于过渡管的冲击，充分发挥过渡管承上启下的作用。
12.优选的，补偿管与过渡管相连的一端设置有第五端盖，补偿管为双层结构，内层为导流管，外层为波纹管，导流管与波纹管之间设置有涨缩空腔，导流管靠近第五端盖的一端紧贴波纹管，导流管的另一端与波纹管之间存在间隙。当经过补偿管的高温烟气温度过高时，补偿管内层的导流管将扩张，使导流管与波纹管之间的涨缩空腔变小，最终紧贴波纹管；在导流管将扩张过程中，导流管与波纹管的接触面积逐渐扩大，从而提升补偿管的散热效率，保障风箱套管整体的稳定性。
13.优选的，第五端盖采用q345-b碳钢，导流管采用nm400耐磨钢板，波纹管采用316l不锈钢。q345-b强度高、耐腐蚀性强，可以保障补偿管与过渡管连接处的气密性；导流管采用nm400耐磨钢板可以增强补偿管的耐磨性能，提升补偿管的使用寿命；波纹管采用316l不锈钢耐热性能出色，可在高温环境中持续使用，保障波纹管的稳定散热。
14.优选的，弯管与补偿管相连的一端设置有第六端盖，弯管外侧的固定壳体内设置有内腔，固定壳体的内腔内设置有钢格栅板，钢格栅板通过螺栓结构与固定壳体的内腔紧固连接，钢格栅板与螺栓结构之间设置有夹板，钢格栅板外壁上设置有排气阀门，排气阀门与固定壳体的内腔连通。固定壳体内腔中设置钢格栅板可以提升固定壳的抗冲击性能，可为弯管提供保护。
15.另一方面，本发明还提供一种烧结机风箱套管的制作方法，制作方法包括以下步骤:
16.s1：将陶瓷衬板与出风阀管和翻板的接触面以及陶瓷衬板的侧面均匀涂抹陶瓷胶，使陶瓷衬板紧贴出风阀管内壁和翻板表面，在陶瓷衬板中间开设锥形锚件焊接孔，利用电焊机将锥形锚件通过锥形锚件焊接孔将陶瓷衬板焊接到出风阀管的内壁和翻板的表面，在锥形锚件上方安装陶瓷盖帽，完成出风阀管的制作。
17.s2：使用等离子切割机将钢板型材切割成尺寸相同的等腰三角形型材，对等腰三
角形型材的腰边进行倒角处理，使用卷板机对等腰三角形型材的底边进行折弯，形成两种尺寸的折弯的等腰三角形型材，一种等腰三角形型材底边的折弯与出风阀管的内壁尺寸相适应，另一种等腰三角形型材底边的折弯与导流管的内壁尺寸相适应，将等腰三角形型材预热，使用全自动堆焊机自动堆焊，将尺寸相同的等腰三角形型材的腰边焊接在一起，完成过渡管的制作。
18.s3:向固定壳体内腔中浇注的高铝矾土浇注料的原料按重量份计包括以下组分：粒度为5-8mm的80％的高铝矾土10-20份、粒度为3-5mm的80％的高铝矾土15-25份、粒度为1-3mm的80％的高铝矾土10-15份、粒度为0-1mm的80％的高铝矾土10-15份、过筛目数不小于200目的85％高铝矾土细粉22份、过筛目数不小于325目的97％微硅粉2份、过筛目数不小于325目的氧化铝微粉2份、ca-50/925高铝水泥7份、三聚磷酸钠0.2份，浇注过程中使用插入式振动器振捣，浇注完成后，完成固定壳体的制作。
19.s4:将出风阀管一端的第一端盖与烧结机出气口固定连接，将出风阀管另一端的第二端盖与过渡管的第三端盖相连接，将过渡管的第四端盖与补偿管的第五端盖相连，将补偿管与弯管的第六端盖相连，将固定壳体固定安装在弯管外侧。
20.优选的，s2中自动堆焊机使用的焊丝材质成分为：铬＞26％，锰＞1.95％，铌＞1.2％，钼＞1.15％，钨＞0.6％，钒＞0.15％。
21.从以上技术方案可以看出，本发明具有以下优点：
22.1、本发明通过将烧结机风箱套管设计为多段式连接结构，可有效降低烧结机工作时产生的高温烟气对于风箱套管的磨损，以防出现漏风现象，提高了烧结机风箱管路的寿命周期，保障烧结机的烧结质量；
23.2、由于本发明通过在各个管路的连接处设置端盖可以提升风箱套管的密闭性，并根据各自管路的根据不同的磨损情况使用相应的材料，提升了风箱套管的稳定性和耐磨性，还降低了材料的采购成本；
24.3、本发明通过在弯管的外部设置固定壳体，可以保障弯管折弯处不被高温烟气磨穿，从而降低了漏风的几率，减少风箱套管的维护频率，保障了生产加工效率；
25.4、由于本发明中的管路采用了模块化设计，以及本发明中采用的拼接式结构，其可通过不同的工况需求对各管路长度及用料进行调整，从而使风箱套管具有灵活性高、安装简单的优点，以及降低制作难度；同时对仓储管理带来便捷，减少加工及管理成本。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明的技术方案，下面将对描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明具体实施方式的整体结构示意图；
28.图2为本发明具体实施方式的整体结构剖视图；
29.图3为本发明具体实施方式的出风阀管结构示意图；
30.图4为本发明具体实施方式的翻板结构示意图；
31.图5为本发明具体实施方式的陶瓷衬板结构剖视图；
32.图6为本发明具体实施方式的过渡管结构示意图；
33.图7为本发明具体实施方式的波纹管结构示意图；
34.图8为本发明具体实施方式的补偿管结构剖视图；
35.图9为本发明具体实施方式的弯管结构示意图；
36.图10为本发明具体实施方式的固定壳体结构剖视图；
37.图11为本发明具体实施方式的钢铁栅板结构剖视图；
38.图12为本发明具体实施方式的钢铁栅板结构示意图；
39.图中：1.出风阀管，2.过渡管，3.补偿管，4.弯管，5.固定壳体，6.第一端盖7.第二端盖，8.陶瓷衬板，9.转轴，10.翻板，11.轴承，12.摇臂，13.第三端盖，14.第四端盖，15.第五端盖，16.导流管，17.波纹管，18.涨缩空腔，19.第六端盖，20.钢格栅板，21.螺栓结构，22.夹板，23.排气阀门，24.锥形锚件焊接孔，25.锥形锚件，26.陶瓷盖帽。
具体实施方式
40.为使得本发明的目的、特征、优点能够更加的明显和易懂，下面将结合本具体实施例中的附图，对本发明中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，下面所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而非全部的实施例。基于本专利中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利保护的范围。
41.具体实施方式
42.请参阅附图1-12，本具体实施方式提供了一种烧结机风箱套管，包括能够与烧结机出气口连接的出风阀管1，出风阀管1与过渡管2相连，过渡管2与补偿管3相连，补偿管3与弯管4相连，弯管4外侧设置有固定壳体5。出风阀管1可以调节风箱套管排气流量，从而与烧结机的排气量形成配合，从而保障风箱套管内气压的稳定；过渡管2上接出风阀管1、下连补偿管3，起到承上启下的作用，可为风箱套管提供缓冲区域，降低对补偿管3的冲击和磨损；补偿管3承载整个风箱套管的热胀冷缩，可有效地防止温度波动,从而增加风箱套管的使用寿命；弯管4可排出气体，因弯管4折弯处受冲击较大，所以在弯管4外侧设置固定壳体5可以保障弯管折弯处不被磨穿，以防出现漏风现象。本发明通过将烧结机风箱套管设计为多段式连接结构，可有效降低烧结机工作时产生的高温烟气对于风箱套管的磨损，以防出现漏风现象，提高了烧结机风箱管路的寿命周期，保障烧结机的烧结质量。
43.出风阀管1为方形管道，出风阀管1两端设置有用于连接的第一端盖6和第二端盖7，第一端盖6和第二端盖7均为方形端盖，出风阀管1内壁上设置有陶瓷衬板8，出风阀管1的内腔中设置转轴9，转轴9上安装有翻板10，翻板10上设置有陶瓷衬板8。第一端盖6可与烧结机的出气口连接，提升了风箱套管的气密性；陶瓷衬板8具有较高的硬度和韧性，可抵挡烧结机高温烟气的冲击，从而保护出风阀管1和翻板10；通过设置翻板10可以控制出风阀管1的流量，提升了出风阀管1的实用性。
44.其中，陶瓷衬板8的原料按重量份计包括以下组分：氧化钙0.85-0.9份、氧化镁0.75-0.8份、氧化钠0.13-0.15份、三氧化二铁0.04份、二氧化硅3.0-3.1份、三氧化二铝94.5-96份。该陶瓷衬板8的原料配比可以使陶瓷衬板8的洛氏硬度＞85hra，抗压强度≥850mpa，体积密度≥3.68g/cm3,吸水率＜0.01％；使陶瓷衬板8不仅具备较高的硬度和韧性，还具有良好的抗烟气腐蚀性，充分保护了出风阀管1和翻板10。
45.转轴9两端设置有安装在出风阀管1上的轴承11，轴承11外侧安装有摇臂12。通过
控制摇臂12可以实现对于翻板10的控制，从而控制出风阀管1的流量，进一步提升了出风阀管1的操控性。
46.过渡管2为圆形管道，过渡管2与出风阀管1相连的一端设置有第三端盖13，第三端盖13为方形端盖，过渡管2与补偿管3相连的一端设置有第四端盖14，第四端盖14为圆形端盖。过渡管2一端设置方形端盖可与出风阀管1形成结构配合，过渡管2另一端设置为圆形端盖可与补偿管3形成结构配合，从而提供缓冲区域，降低高温烟气对于过渡管2的冲击，充分发挥过渡管2承上启下的作用。
47.补偿管3与过渡管2相连的一端设置有第五端盖15，补偿管3为双层结构，内层为导流管16，外层为波纹管17，导流管16与波纹管17之间设置有涨缩空腔18，导流管16靠近第五端盖15的一端紧贴波纹管17，导流管16的另一端与波纹管17之间存在间隙。当经过补偿管3的高温烟气温度过高时，补偿管3内层的导流管16将扩张，使导流管16与波纹管17之间的涨缩空腔18变小，最终紧贴波纹管17；在导流管16将扩张过程中，导流管16与波纹管17的接触面积逐渐扩大，从而提升补偿管3的散热效率，保障风箱套管整体的稳定性。
48.其中，第五端盖15采用q345-b碳钢，导流管16采用nm400耐磨钢板，波纹管17采用316l不锈钢。q345-b强度高、耐腐蚀性强，可以保障补偿管3与过渡管2连接处的气密性；导流管16采用nm400耐磨钢板可以增强补偿管3的耐磨性能，提升补偿管3的使用寿命；波纹管17采用316l不锈钢耐热性能出色，可在高温环境中持续使用，保障波纹管17的稳定散热。
49.弯管4与补偿管3相连的一端设置有第六端盖15，弯管4外侧的固定壳体5内设置有内腔，固定壳体5的内腔内设置有钢格栅板20，钢格栅板20通过螺栓结构21与固定壳体5的内腔紧固连接，钢格栅板20与螺栓结构21之间设置有夹板22，钢格栅板20外壁上设置有排气阀门23，排气阀门23与固定壳体5的内腔连通。固定壳体5内腔中设置钢格栅板20可以提升固定壳的抗冲击性能，可为弯管4提供保护。
50.本发明还提供一种烧结机风箱套管的制作方法，制作方法包括以下步骤:
51.s1：将陶瓷衬板8与出风阀管1和翻板10的接触面以及陶瓷衬板8的侧面均匀涂抹陶瓷胶，使陶瓷衬板8紧贴出风阀管1内壁和翻板10表面，在陶瓷衬板8中间开设锥形锚件焊接孔24，利用电焊机将锥形锚件25通过锥形锚件焊接孔23将陶瓷衬板8焊接到出风阀管1的内壁和翻板10的表面，在锥形锚件25上方安装陶瓷盖帽26，完成出风阀管1的制作。
52.s2：使用等离子切割机将钢板型材切割成尺寸相同的等腰三角形型材，对等腰三角形型材的腰边进行倒角处理，使用卷板机对等腰三角形型材的底边进行折弯，形成两种尺寸的折弯的等腰三角形型材，一种等腰三角形型材底边的折弯与出风阀管1的内壁尺寸相适应，另一种等腰三角形型材底边的折弯与导流管16的内壁尺寸相适应，将等腰三角形型材预热，使用全自动堆焊机自动堆焊，将尺寸相同的等腰三角形型材的腰边焊接在一起，完成过渡管2的制作。
53.s3：向固定壳体5内腔中浇注的高铝矾土浇注料的原料按重量份计包括以下组分：粒度为5-8mm的80％的高铝矾土10-20份、粒度为3-5mm的80％的高铝矾土15-25份、粒度为1-3mm的80％的高铝矾土10-15份、粒度为0-1mm的80％的高铝矾土10-15份、过筛目数不小于200目的85％高铝矾土细粉22份、过筛目数不小于325目的97％微硅粉2份、过筛目数不小于325目的氧化铝微粉2份、ca-50/925高铝水泥7份、三聚磷酸钠0.2份，浇注过程中使用插入式振动器振捣，浇注完成后，完成固定壳体5的制作。浇注时，需要间断性的多次浇注，每
次浇注高度不能超过400mm；浇注使，打开排气阀门23，保证底部无多余气体，保证结构充实。
54.s4：将出风阀管1一端的第一端盖6与烧结机出气口固定连接，将出风阀管1另一端的第二端盖7与过渡管2的第三端盖13相连接，过渡管2的第四端盖14与补偿管3的第五端盖15相连，补偿管3与弯管4相连，将固定壳体5固定安装在弯管4外侧。
55.其中，s2中自动堆焊机使用的焊丝材质成分为：铬＞26％、锰＞1.95％、铌＞1.2％、钼＞1.15％、钨＞0.6％、钒＞0.15％。焊丝材质提高铬元素占比，可以增强型材表面的硬度，增加钼元素的占比，可以提高型材的韧性，防止开裂，增加铌元素的占比，能够在焊接过程中细化晶粒，可以减少焊接变形。
56.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本发明。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本发明的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本发明将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种烧结机风箱套管，包括能够与烧结机出气口连接的出风阀管(1)，其特征在于，出风阀管(1)与过渡管(2)相连，过渡管(2)与补偿管(3)相连，补偿管(3)与弯管(4)相连，弯管(4)外侧设置有固定壳体(5)。2.根据权利要求1所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，出风阀管(1)为方形管道，出风阀管(1)两端设置有用于连接的第一端盖(6)和第二端盖(7)，第一端盖(6)和第二端盖(7)均为方形端盖，出风阀管(1)内壁上设置有陶瓷衬板(8)，出风阀管(1)的内腔中设置转轴(9)，转轴(9)上安装有翻板(10)，翻板(10)上设置有陶瓷衬板(8)。3.根据权利要求2所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，陶瓷衬板(8)的原料按重量份计包括以下组分：氧化钙0.85-0.9份、氧化镁0.75-0.8份、氧化钠0.13-0.15份、三氧化二铁0.04份、二氧化硅3.0-3.1份、三氧化二铝94.5-96份。4.根据权利要求2所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，转轴(9)两端设置有安装在出风阀管(1)上的轴承(11)，轴承(11)外侧安装有摇臂(12)。5.根据权利要求1所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，过渡管(2)为圆形管道，过渡管(2)与出风阀管(1)相连的一端设置有第三端盖(13)，第三端盖(13)为方形端盖，过渡管(2)与补偿管(3)相连的一端设置有第四端盖(14)，第四端盖(14)为圆形端盖。6.根据权利要求1所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，补偿管(3)与过渡管(2)相连的一端设置有第五端盖(15)，补偿管(3)为双层结构，内层为导流管(16)，外层为波纹管(17)，导流管(16)与波纹管(17)之间设置有涨缩空腔(18)，导流管(16)靠近第五端盖(15)的一端紧贴波纹管(17)，导流管(16)的另一端与波纹管(17)之间存在间隙。7.根据权利要求6所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，第五端盖(15)采用q345-b碳钢，导流管(16)采用nm400耐磨钢板，波纹管(17)采用316l不锈钢。8.根据权利要求1所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，弯管(4)与补偿管(3)相连的一端设置有第六端盖(15)，弯管(4)外侧的固定壳体(5)内设置有内腔，固定壳体(5)的内腔内设置有钢格栅板(20)，钢格栅板(20)通过螺栓结构(21)与固定壳体(5)的内腔紧固连接，钢格栅板(20)与螺栓结构(21)之间设置有夹板(22)，钢格栅板(20)外壁上设置有排气阀门(23)，排气阀门(23)与固定壳体(5)的内腔连通。9.根据权利1-8所述的一种烧结机风箱套管，其特征在于，其制作方法如下：s1：将陶瓷衬板(8)与出风阀管(1)和翻板(10)的接触面以及陶瓷衬板(8)的侧面均匀涂抹陶瓷胶，使陶瓷衬板(8)紧贴出风阀管(1)内壁和翻板(10)表面，在陶瓷衬板(8)中间开设锥形锚件焊接孔(24)，利用电焊机将锥形锚件(25)通过锥形锚件焊接孔(23)将陶瓷衬板(8)焊接到出风阀管(1)的内壁和翻板(10)的表面，在锥形锚件(25)上方安装陶瓷盖帽(26)，完成出风阀管(1)的制作。s2：使用等离子切割机将钢板型材切割成尺寸相同的等腰三角形型材，对等腰三角形型材的腰边进行倒角处理，使用卷板机对等腰三角形型材的底边进行折弯，形成两种尺寸的折弯的等腰三角形型材，一种等腰三角形型材底边的折弯与出风阀管(1)的内壁尺寸相适应，另一种等腰三角形型材底边的折弯与导流管(16)的内壁尺寸相适应，将等腰三角形型材预热，使用全自动堆焊机自动堆焊，将尺寸相同的等腰三角形型材的腰边焊接在一起，完成过渡管(2)的制作。s3：向固定壳体(5)内腔中浇注的高铝矾土浇注料的原料按重量份计包括以下组分：粒
度为5-8mm的80％的高铝矾土10-20份、粒度为3-5mm的80％的高铝矾土15-25份、粒度为1-3mm的80％的高铝矾土10-15份、粒度为0-1mm的80％的高铝矾土10-15份、过筛目数不小于200目的85％高铝矾土细粉22份、过筛目数不小于325目的97％微硅粉2份、过筛目数不小于325目的氧化铝微粉2份、ca-50/925高铝水泥7份、三聚磷酸钠0.2份，浇注过程中使用插入式振动器振捣，浇注完成后，完成固定壳体(5)的制作。s4：将出风阀管(1)一端的第一端盖(6)与烧结机出气口固定连接，将出风阀管(1)另一端的第二端盖(7)与过渡管(2)的第三端盖(13)相连接，过渡管(2)的第四端盖(14)与补偿管(3)的第五端盖(15)相连，补偿管(3)与弯管(4)相连，将固定壳体(5)固定安装在弯管(4)外侧。10.根据权利要求9所述的一种烧结机风箱套管制作方法，其特征在于，s2中自动堆焊机使用的焊丝材质成分为：铬＞26％、锰＞1.95％、铌＞1.2％、钼＞1.15％、钨＞0.6％、钒＞0.15％。

技术总结
本发明为一种烧结机风箱套管及其制作方法，涉及烧结机风箱技术领域，包括能够与烧结机出气口连接的出风阀管，出风阀管与过渡管相连，过渡管与补偿管相连，补偿管与弯管相连，弯管外侧设置有固定壳体。出风阀管可以调节风箱套管的排气流量，保障风箱套管内气压的稳定；过渡管可为风箱套管提供缓冲区域，降低对补偿管的冲击和磨损；补偿管承载整个风箱套管的热胀冷缩，增加风箱套管的使用寿命；弯管外侧的固定壳体可以防止弯管折弯处出现漏风现象。本发明通过将烧结机风箱套管设计为多段式连接结构，可有效降低烧结机工作时产生的高温烟气对于风箱套管的磨损，以防出现漏风现象，提高了烧结机风箱管路的寿命周期，保障烧结机的烧结质量。结质量。


技术研发人员：张进坤 廉波 高万里 程猛 李鹏芸 孙丰利 高志强 付言星 吕明玺
受保护的技术使用者：山东钢铁集团日照有限公司
技术研发日：2023.03.15
技术公布日：2023/7/12