一种新型的耐压储罐及自动气压注油系统的制作方法

1.本实用新型涉及注油装置领域，具体提供一种新型的耐压储罐及自动气压注油系统。


背景技术：

2.随着科学技术的发展,便捷型设备也在不断的发展。目前手工注油或自重流体下落方式已经远远落后于市场需求，由于注油过程污渍较多，单一的装置不适用注油频次较多的设备。
3.随着劳动力成本的增加及个人劳动意识的增强，如何用自动代替简陋成为一个热门话题。目前密闭气压自动注油处于空白阶段，人工注油方式已经不能满足生产需求。常规的注油方式，易溢出，污渍多，劳动强度大，效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型是针对上述现有技术的不足，提供一种设计合理、结构简单、使用安全、注油方便快捷的耐压储罐及自动气压注油系统。
5.本实用新型解决其技术问题所采用的技术方案是：
6.一种新型的耐压储罐，包括壳体，所述壳体的顶部设有入注阀门，所述入注阀门内设有注油口，所述入注阀门的一侧设有直连气管口、与所述直连气管相对的一侧设有出油钢管，所述出油钢管底部伸入至耐压储罐内部，出油钢管顶部在耐压储罐外部；
7.所述壳体的底部设有排污口，排污口上设有排污阀门。
8.进一步的，所述出油钢管的顶部设有软管接头阀门，底部设有过滤器。
9.进一步的，所述排污口设在靠近过滤器端。
10.一种自动气压注油系统，包括空气压缩机、耐压储罐和负载，所述空气压缩机上连接转弯气管，所述转弯气管连接直连气管，直连气管连接所述耐压储罐；
11.所述耐压储罐顶部设有入注阀门，所述入注阀门内设有注油口，注油口的一侧设有出油钢管，所述出油钢管上设有软管接头阀门，软管接头阀门连接出油软管，所述出油软管连接所述负载。
12.进一步的,所述出油钢管的底部伸入所述耐压储罐内部，出油钢管的底部安装有过滤器，靠近过滤器一侧的耐压储罐壳体底部设有排污口。
13.进一步的,所述排污口处设有排污阀门。
14.进一步的,所述直连气管上设有电磁气控阀和减压式油水分离器,所述减压式油水分离器靠近所述耐压储罐,所述电磁气控阀靠近所述空气压缩机。
15.进一步的,所述直连气管上还设有若干个固定板。
16.本实用新型的一种新型的耐压储罐及自动气压注油系统和现有技术相比，具有以下突出的有益效果：
17.本实用新型通过对空气压缩机进行通电，制造压缩空气，通过转弯气管到达直连
气管，然后经过电磁气控阀和减压式油水分离器到达耐压储罐中，随着耐压储罐内气压的增大，在气压的推力下油脂自动通过出油软管进入负载，直至负载注满。
18.此过程通过设计耐压储罐实现了完全的自动化，解决在人员工作时，容易出现疲劳而导致的加注失误问题。降低了劳动强度，节约了成本。通过设置电磁气控阀和减压式油水分离器对设备进行精准闭环控制，实时对注油过程进行监控，解决实现不了的自动注油问题。出油软管为软连接，可便捷适应各种位置的负载注油。
19.综上所述，本实用新型具有设计合理、结构简单、易于加工、使用方便、自动注油等优点。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.附图1是一种新型的耐压储罐加气压结构示意图；
22.附图2是一种新型的耐压储罐卸加气压结构示意图；
23.附图3是一种自动气压注油系统的流程示意图。
24.附图中的标记分别表示：
25.1、空气压缩机，2、转弯气管，3、固定板，4、直连气管，5、电磁气控阀，6、减压式油水分离器，7、入驻阀门，8、耐压储罐，9、排污口，10、过滤器，11、出油钢管，12、出油软管，13、负载，14、软管接头阀门，15、注油口，16、壳体。
具体实施方式
26.下面结合附图和具体实施例对本实用新型作进一步说明，但不作为对本实用新型的限定。
27.在本实用新型中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。
28.下面给出一个最佳实施例：
29.如图1-3所示，本实施例中的一种新型的耐压储罐8，包括壳体16，壳体16的顶部设有入注阀门7，入注阀门7内设有注油口15。其中，入注阀门7的左侧设有直连气管4口、右侧设有出油钢管11，出油钢管11底部伸入至耐压储罐8内部，出油钢管11顶部在耐压储罐8外部。出油钢管11的顶部设有软管接头阀门14，底部设有过滤器10。
30.壳体16的底部设有排污口9，排污口9上设有排污阀门，方便打开排污口9。排污口9设在靠近过滤器10端。
31.一种自动气压注油系统，包括空气压缩机1、上述耐压储罐8和负载12，空气压缩机1上连接转弯气管2，转弯气管2连接直连气管4，直连气管4连接耐压储罐8。
32.其中，耐压储罐8顶部设有入注阀门7，入注阀门7内设有注油口15，注油口15的右侧设有出油钢管11，出油钢管11上设有软管接头阀门14，软管接头阀门14连接出油软管12，出油软管12连接负载13。
33.出油钢管11的底部伸入耐压储罐8内部，出油钢管11的底部安装有过滤器10，靠近过滤器10一侧的耐压储罐8壳体16底部设有排污口9，其中，排污口9处设有排污阀门。
34.直连气管4上设有电磁气控阀5和减压式油水分离器6,减压式油水分离器6靠近耐压储罐8,电磁气控阀5靠近空气压缩机1。
35.本实施例中直连气管4上还设有4个固定板3，4个固定板3均匀固定在直连气管4上。
36.本实用新型的自动气压注油系统在使用时，开启入注阀门7，自此入注阀门7口注入油脂，注入量以负载用量的1.1％计算量。
37.通过对空气压缩机1进行通电，制造压缩空气1。压缩好的空气通过转弯气管2和直连气管4经过电磁气控阀5和减压式油水分离器6到达耐压罐8内。此时保持过滤器10、出油钢管11和出油软管12通畅，并且确保出油软管12已经连接到负载13的注油口15处。
38.随着耐压储罐8内的气压增大，加压1-3秒，开启耐压储罐8的软管接头阀门14，在气压推力下油脂自动注入负载13序号内。如此达到注油的效果。直至负载13注满。
39.注油结束，将出油软管12撤出负载13，放到储污位置。当看到出油软管12口出大量气泡时，通过排污阀门打开排污口9，继续通过直连气管4、电磁气控阀5、减压式油水分离6，直通耐压储罐8内加气。此时确保入注阀门7和软管接头阀门14关闭。杂质和油脂沉淀自排污口9排除。
40.清理干净后，关闭空气压缩机1和电磁气控阀5。循环完成。
41.以上所述的实施例，只是本实用新型较优选的具体实施方式的一种，本领域的技术人员在本实用新型技术方案范围内进行的通常变化和替换都应包含在本实用新型的保护范围内。


技术特征：
1.一种新型的耐压储罐，包括壳体，其特征在于，所述壳体的顶部设有入注阀门，所述入注阀门内设有注油口，所述入注阀门的一侧设有直连气管口、与所述直连气管相对的一侧设有出油钢管，所述出油钢管底部伸入至耐压储罐内部，出油钢管顶部在耐压储罐外部；所述壳体的底部设有排污口，排污口上设有排污阀门。2.根据权利要求1所述的一种新型的耐压储罐，其特征在于，所述出油钢管的顶部设有软管接头阀门，底部设有过滤器。3.根据权利要求2所述的一种新型的耐压储罐，其特征在于，所述排污口设在靠近过滤器端。4.一种自动气压注油系统，其特征在于，包括空气压缩机、耐压储罐和负载，所述空气压缩机上连接转弯气管，所述转弯气管连接直连气管，直连气管连接所述耐压储罐；所述耐压储罐顶部设有入注阀门，所述入注阀门内设有注油口，注油口的一侧设有出油钢管，所述出油钢管上设有软管接头阀门，软管接头阀门连接出油软管，所述出油软管连接所述负载。5.根据权利要求4所述的一种自动气压注油系统,其特征在于,所述出油钢管的底部伸入所述耐压储罐内部，出油钢管的底部安装有过滤器，靠近过滤器一侧的耐压储罐壳体底部设有排污口。6.根据权利要求5所述的一种自动气压注油系统,其特征在于,所述排污口处设有排污阀门。7.根据权利要求6所述的一种自动气压注油系统,其特征在于,所述直连气管上设有电磁气控阀和减压式油水分离器,所述减压式油水分离器靠近所述耐压储罐,所述电磁气控阀靠近所述空气压缩机。8.根据权利要求7所述的一种自动气压注油系统,其特征在于,所述直连气管上还设有若干个固定板。

技术总结
本实用新型涉及注油装置领域，具体提供了一种新型的耐压储罐及自动气压注油系统，包括壳体，所述壳体的顶部设有入注阀门，所述入注阀门内设有注油口，所述入注阀门的一侧设有直连气管口、与所述直连气管相对的一侧设有出油钢管，所述出油钢管底部伸入至耐压储罐内部，出油钢管顶部在耐压储罐外部；所述壳体的底部设有排污口，排污口上设有排污阀门。与现有技术相比，本实用新型通过设计耐压储罐实现了完全的自动化，解决在人员工作时，容易出现疲劳而导致的加注失误问题。降低了劳动强度，节约了成本。通过设置电磁气控阀和减压式油水分离器对设备进行精准闭环控制，实时对注油过程进行监控，解决实现不了的自动注油问题。出油软管为软连接，可便捷适应各种位置的负载注油。可便捷适应各种位置的负载注油。可便捷适应各种位置的负载注油。


技术研发人员：王亮田 刘长洋 高坤 袁方
受保护的技术使用者：山东帅克宠物用品股份有限公司
技术研发日：2022.11.10
技术公布日：2023/7/14