一种磁钢自动抓取摆放装置的制作方法

1.本实用新型属于磁钢生产技术领域，具体涉及一种磁钢自动抓取摆放装置。


背景技术：

2.铁氧体磁钢是应用最广泛的的一种永磁材料，以粉末冶金法制造，主要分为钡料和锶料两种，并分为各向异性和各向同性两类，是不易退磁不易腐蚀的一种永磁材料，最高工作温度可达250℃，较坚硬且脆，可用金刚石沙等工具切割加工，用合金刚加工之模具一次成型。
3.目前，在磁钢生产的工序中大部分还是采用人工进行上料，例如磁钢在磨床工序中的上料，需要人工对磁钢进行整列后再手动上料，人工需要完成的动作较多，承受的劳动负荷较大。


技术实现要素：

4.为解决上述背景技术中提出的问题。本实用新型提供了一种磁钢自动抓取摆放装置，具有实现磁钢的自动化整列上料，降低工人劳动强度的特点。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种磁钢自动抓取摆放装置，包括设置在磨床进料端一侧的直线传送带，直线传送带的侧面设有六轴机器人，六轴机器人的输出端上安装有吸盘，六轴机器人的一侧设有满料托盘位，满料托盘位的一侧设有空托盘位，直线传送带、六轴机器人以及吸盘均与plc控制器信号连接。
6.为了感应产品是否放置在直线传送带上，进一步地，直线传送带上位于中间位置设有第一光传感器。
7.为了应直线传送带上的产品是否输送完，进一步地，直线传送带上靠近磨床进料端的一端上设有第二光传感器。
8.为了实现对直线传送带的自动控制，进一步地，第一光传感器和第二光传感器均为对射型光电传感器，且第一光传感器和第二光传感器均与plc控制器信号连接。
9.为了与直线传送带配合，实现对产品的自动翻转，使产品竖直向后输送，进一步地，直线传送带出料端与磨床进料端之间设有v型导轨。
10.为了监测直线传送带上的产品是否码放整齐，如出现缺料或者产品分散时，及时回馈提示员工整列产品，进一步地，满料托盘位的上方设有3d相机，3d相机与plc控制器信号连接。
11.为了对满料托盘进行精准定位，进一步地，满料托盘位处安装有托盘定位块。
12.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
13.1、本实用新型人工通过叉车将装有产品的托盘搬运至满料托盘位，由六轴机器人带动吸盘将托盘内的产品吸起搬运至直线传送带上，然后由直线传送带依次将产品输送进磨床上，实现对产品的自动上料，从而有效的提高了上料效率，降低了工人的劳动强度；
14.2、本实用新型直线传送带上位于中间位置设有第一光传感器，直线传送带上靠近
磨床进料端的一端上设有第二光传感器，通过第一光传感器与第二光传感器的配合实现对直线传送带的自动控制；
15.3、本实用新型直线传送带出料端与磨床进料端之间设有v型导轨，通过v型导轨与直线传送带配合，实现对产品的自动翻转，使产品竖直向后输送；
16.4、本实用新型满料托盘位的上方设有3d相机，通过3d相机监测直线传送带上的产品是否码放整齐，如出现缺料或者产品分散时，及时回馈提示员工整列产品。
附图说明
17.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
18.图1为本实用新型的结构示意图；
19.图中：1、磨床；2、第一光传感器；3、直线传送带；4、六轴机器人；5、满料托盘位；6、空托盘位；7、吸盘；8、3d相机；9、v型导轨；10、第二光传感器；11、托盘定位块。
具体实施方式
20.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
21.实施例1
22.请参阅图1，本实用新型提供以下技术方案：一种磁钢自动抓取摆放装置，包括设置在磨床1进料端一侧的直线传送带3，直线传送带3的侧面设有六轴机器人4，六轴机器人4的输出端上安装有吸盘7，六轴机器人4的一侧设有满料托盘位5，满料托盘位5的一侧设有空托盘位6，直线传送带3、六轴机器人4以及吸盘7均与plc控制器信号连接。
23.通过采用上述技术方案，人工通过叉车将装有产品的托盘搬运至满料托盘位5，由六轴机器人4带动吸盘7将托盘内的产品吸起搬运至直线传送带3上，然后由直线传送带3依次将产品输送进磨床1上，实现对产品的自动上料，从而有效的提高了上料效率，降低了工人的劳动强度。
24.具体的，直线传送带3上位于中间位置设有第一光传感器2。
25.通过采用上述技术方案，用于感应产品是否放置在直线传送带3上。
26.具体的，直线传送带3上靠近磨床1进料端的一端上设有第二光传感器10。
27.通过采用上述技术方案，用于感应直线传送带3上的产品是否输送完。
28.具体的，第一光传感器2和第二光传感器10均为对射型光电传感器，且第一光传感器2和第二光传感器10均与plc控制器信号连接。
29.通过采用上述技术方案，通过第一光传感器2与第二光传感器10的配合实现对直线传送带3的自动控制。
30.实施例2
31.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，直线传送带3出料端与磨床1进料端之间设有v型导轨9，v型导轨9设置在直线传送带3的端部。
32.通过采用上述技术方案，通过v型导轨9与直线传送带3配合，实现对产品的自动翻转，使产品竖直向后输送。
33.实施例3
34.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，满料托盘位5的上方设有3d相机8，3d相机8与plc控制器信号连接。
35.通过采用上述技术方案，通过3d相机8监测直线传送带3上的产品是否码放整齐，如出现缺料或者产品分散时，及时回馈提示员工整列产品。
36.实施例4
37.本实施例与实施例1不同之处在于：具体的，满料托盘位5处安装有托盘定位块11。
38.通过采用上述技术方案，通过托盘定位块11对满料托盘进行精准定位。
39.本实用新型的工作步骤如下：
40.(1)、人工通过叉车将装有产品的托盘搬运至满料托盘位5；
41.(2)、3d相机8对托盘内产品进行拍照，判断产品是否码放整齐；
42.(3)、3d相机8确认无误后，六轴机器人4带动吸盘7将托盘内的产品吸起搬运至直线传送带3上，然后六轴机器人4将空托盘搬运至空托盘位6上；
43.(4)、当第一光传感器2感应到产品时，直线传送带3将产品向后输送；
44.(5)、当第二光传感器10感应不到产品时，直线传送带3停止动作，等待下一次动作。
45.综上所述，本实用新型人工通过叉车将装有产品的托盘搬运至满料托盘位5，由六轴机器人4带动吸盘7将托盘内的产品吸起搬运至直线传送带3上，然后由直线传送带3依次将产品输送进磨床1上，实现对产品的自动上料，从而有效的提高了上料效率，降低了工人的劳动强度；本实用新型直线传送带3上位于中间位置设有第一光传感器2，直线传送带3上靠近磨床1进料端的一端上设有第二光传感器10，通过第一光传感器2与第二光传感器10的配合实现对直线传送带3的自动控制；本实用新型直线传送带3出料端与磨床1进料端之间设有v型导轨9，通过v型导轨9与直线传送带3配合，实现对产品的自动翻转，使产品竖直向后输送；本实用新型满料托盘位5的上方设有3d相机8，通过3d相机8监测直线传送带3上的产品是否码放整齐，如出现缺料或者产品分散时，及时回馈提示员工整列产品。
46.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：包括设置在磨床进料端一侧的直线传送带，直线传送带的侧面设有六轴机器人，六轴机器人的输出端上安装有吸盘，六轴机器人的一侧设有满料托盘位，满料托盘位的一侧设有空托盘位，直线传送带、六轴机器人以及吸盘均与plc控制器信号连接。2.根据权利要求1所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述直线传送带上位于中间位置设有第一光传感器。3.根据权利要求2所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述直线传送带上靠近磨床进料端的一端上设有第二光传感器。4.根据权利要求3所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述第一光传感器和第二光传感器均为对射型光电传感器，且第一光传感器和第二光传感器均与plc控制器信号连接。5.根据权利要求1所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述直线传送带出料端与磨床进料端之间设有v型导轨。6.根据权利要求1所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述满料托盘位的上方设有3d相机，3d相机与plc控制器信号连接。7.根据权利要求1所述的一种磁钢自动抓取摆放装置，其特征在于：所述满料托盘位处安装有托盘定位块。

技术总结
本实用新型公开了属于磁钢生产技术领域的一种磁钢自动抓取摆放装置，包括设置在磨床进料端一侧的直线传送带，直线传送带的侧面设有六轴机器人，六轴机器人的输出端上安装有吸盘，六轴机器人的一侧设有满料托盘位，满料托盘位的一侧设有空托盘位，直线传送带、六轴机器人以及吸盘均与PLC控制器信号连接。本实用新型人工通过叉车将装有产品的托盘搬运至满料托盘位，由六轴机器人带动吸盘将托盘内的产品吸起搬运至直线传送带上，然后由直线传送带依次将产品输送进磨床上，实现对产品的自动上料，从而有效的提高了上料效率，降低了工人的劳动强度。劳动强度。劳动强度。


技术研发人员：牛利博 卢江涛 刘恒平
受保护的技术使用者：横店集团东磁股份有限公司
技术研发日：2023.03.02
技术公布日：2023/8/13