一种含稀土的添加剂及其制备方法与流程

1.本发明涉及稀土合金领域，特别涉及一种含稀土的添加剂及其制备方法。


背景技术：

2.将稀土加入钢中可以使钢液脱氧净化，硫化物夹杂球化，减小材料的各向异性，提高轧材的横向冲击性能；还可以作为微合金化元素对材料微观组织演变产生影响。由于稀土的密度、熔点以及反应活性等物化性质与钢基体差异大，使得稀土添加进钢水后，很难混合均匀，成分偏析严重，造成稀土添加效果大打折扣，从而无法充分发挥稀土的优异作用。因此，如何将稀土均匀有效地添加进钢水中，最大程度发挥稀土作用，是该领域丞需解决的难题。
3.目前，工业中常使用的方法是将稀土中间合金以实心的块状、锭状、丝状、粉状、棒状或稀土包芯线等形式投放进钢水中，待其熔化后依靠自身扩散和钢液软吹，以期使稀土和钢水混合均匀。但考虑到一包钢水往往重达几百吨，且稀土添加后至浇铸时间较短，上述稀土添加剂加入钢水后往往造成分布不均匀，偏析严重，从而导致无法完全发挥稀土作用。其次，稀土添加剂中的氧化物夹杂对钢的最终性能影响很大，目前市售稀土添加剂中的稀土氧化物夹杂普遍较大，难以控制，


技术实现要素：

4.本发明实施例的目的是提供一种含稀土的添加剂及其制备方法，通过采用密封于壳体内部的气固两相结构，使该添加剂加入钢水后，随着外壳壁变薄，气体冲破壳体将内部固体添加剂推向各个方向，提高了最终产品中稀土分布的均匀性和稀土收得率。
5.为解决上述技术问题，本发明实施例的第一方面提供了一种含稀土的添加剂及其制备方法，包括：密闭的壳体及若干个设置于所述壳体内部的中间合金；其中，所述中间合金含有稀土元素；
6.所述壳体内填充有预设压力的气体。
7.进一步地，所述壳体的形状为长方体、球体、圆柱、圆台、圆锥、流线型中的一种。
8.进一步地，所述壳体包括：前壳体和后壳体；
9.所述前壳体与所述后壳体边缘一体连接，所述若干个中间合金与所述气体位于所述前壳体与所述后壳体的密闭空间内。
10.进一步地，所述前壳体的配重大于所述后壳体的配重。
11.进一步地，所述流线型的前壳体的轮廓满足以下数学表达式绕x轴旋转一周获得：
[0012][0013]
其中，x为所述前壳体轴向x轴方向坐标值，y为与所述前壳体轴向方向相垂直的y轴方向坐标值，xy轴坐标原点在所述前壳体和后壳体交界面中心点处，r为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的短轴半径值，l为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的长轴半径值；
[0014]
所述前壳体沿所述壳体长度方向的长度值大于所述后壳体沿所述壳体长度方向的长度值，所述后壳体沿y轴方向的最大直径b≤2r。
[0015]
进一步地，所述中间合金包括：稀土金属和铁；
[0016]
所述稀土金属含量为8wt％～90wt％，所述铁含量为10wt％～92wt％；
[0017]
其中，氧含量＜150ppm，夹杂物最大尺寸＜30μm，夹杂物总量＜0.5wt％。
[0018]
进一步地，所述中间合金组成为re-fe-m，m为过渡金属，所述过渡金属包括：镍、铬、钨、钼、钴、锰、钒、铌、钛中的至少一种；优选的，所述过渡金属包括：铬、钨、钼、钒、铌、钛的至少一种；
[0019]
所述中间合金中，所述稀土金属含量为15wt％～70wt％，所述过渡金属的含量为0.1wt％～15wt％，所述铁含量为20wt％～70wt％；
[0020]
所述含稀土的添加剂中的氧含量＜100ppm，碳含量＜300ppm，夹杂物最大尺寸＜25μm，夹杂物总量＜0.1wt％。
[0021]
进一步地，所述稀土金属包括：镧、铈、镨、钕、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇中的至少一种；
[0022]
优选的，所述稀土金属包括：镧、铈、钇中的至少一种。
[0023]
进一步地，所述壳体的材料为铁合金；
[0024]
所述铁合金中铁的占比大于95wt％；
[0025]
所述壳体壁厚的数值范围为2.5mm～50mm，长度/直径比为1～5；
[0026]
优选的，所述壳体壁厚的数值范围为5mm～30mm，长度/直径比为1～3。
[0027]
进一步地，所述若干个中间合金的体积和与所述壳体内腔体积的比值大于或等于预设数值；
[0028]
优选的，所述预设数值为70％。
[0029]
进一步地，所述气体包括：氩气、氮气、氦气、氖气、氪气、氡气、氙气、二氧化碳、一氧化碳中的至少一种；
[0030]
优选的，所述气体包括：氩气；
[0031]
进一步的，气体中氧≤10ppm。
[0032]
进一步地，所述气体的预设压力值为0.04mpa-0.3mpa；
[0033]
优选的，所述气体的预设压力值为0.08mpa-0.12mpa。
[0034]
相应地，本发明实施例的第二方面包括一种含稀土的添加剂制备方法，用于制备上述含稀土的添加剂，包括如下步骤：
[0035]
将铁添加至真空感应熔炼炉，并充入惰性气体至第一预设压力值；
[0036]
升温至第一预设温度值后向铁溶液添加稀土金属，并加热至合金熔清为止；
[0037]
将合金溶液浇筑于模具中，在惰性气体保护下随炉冷却，得到稀土合金；
[0038]
将所述稀土合金装入壳体后，充入第二预设压力值的气体，并封装壳体，得到所述含稀土的添加剂。
[0039]
进一步地，所述第一预设压力值的数值范围为10000pa-90000pa；
[0040]
所述第二预设压力值的数值范围为0.04-0.3mpa；优选的，预设压力值为0.08-0.12mpa；
[0041]
第一预设温度值的数值范围为1550℃-1800℃。
[0042]
本发明实施例的上述技术方案具有如下有益的技术效果：
[0043]
1、通过该添加剂中气体受热膨胀产生推力，达到稀土金属在钢中均匀分散的目的，能够有效解决稀土钢中稀土成分控制不稳定、分布不均匀、收得率低等难题；
[0044]
2、通过采用流线型等特殊外形的外壳，相较于市面上普通稀土添加剂，拥有更小的阻力系数，可以在钢液中达到更深的穿透深度，深入钢包中下部，达到稀土与钢水混合均匀的目的。
附图说明
[0045]
图1是本发明实施例提供的含稀土的添加剂结构示意图。
[0046]
1、前壳体，2、后壳体，3、壳体，4、中间合金，5、气体。
具体实施方式
[0047]
为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本发明进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本发明的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本发明的概念。
[0048]
请参照图1，本发明实施例提供了一种含稀土的添加剂，包括：密闭的壳体3及若干个设置于壳体3内部的中间合金4；其中，中间合金4含有稀土元素；壳体3内填充有预设压力的气体5。
[0049]
通过使含稀土的添加剂含有气固两相，加入钢液中后受热膨胀，在内部形成正压，随着添加剂外壳不断熔化壳壁变薄，内部气体5压力冲破外壳，产生推动力，将内部固相稀土添加剂推动至周围，进一步将稀土添加剂充分混合均匀，稀土收得率显著提升。
[0050]
可选的，含稀土的添加剂的壳体3壁厚选择范围是2.5-50mm，优选5-30mm，长度/直径(宽度)为1-5，最长边为400mm，优选长度/直径(宽度)为1-3、最长边为300mm。稀土添加剂尺寸过小造成整体添加时间过长，稀土添加剂尺寸过大造成熔化时间加长，且危险性增加，所以，优选该尺寸范围是基于综合衡量稀土添加剂的添加时间、熔化时间和生产安全性确定。
[0051]
可选的，壳体3的形状为长方体、球体、圆柱、圆台、圆锥、流线型中的一种。
[0052]
优选的，壳体3包括：前壳体1和后壳体2；前壳体1与后壳体2边缘一体连接，若干个中间合金4与气体5位于前壳体1与后壳体2的密闭空间内；前壳体与后壳体的形状不同。优选的，前壳体的配重大于后壳体的配重。
[0053]
更进一步地，前壳体1为半椭球体，后壳体2为圆柱形、圆锥形或半椭球体。
[0054]
前壳体1采用流线型的半椭球体结构，由于流线型外壳使得稀土添加剂的阻力系数减小，从而降低了稀土添加剂在钢中的粘滞阻力，相较于普通块状，可以达到更深的钢液穿透深度，增加稀土混合均匀性。
[0055]
具体的，前壳体1的截面轮廓满足：
[0056][0057]
其中，x为前壳体1轴向x轴方向坐标值，y为与前壳体1流线型轴向方向相垂直的y
轴方向坐标值，xy轴坐标原点在所述前壳体和后壳体交界面中心点处，r为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的短轴半径值，l为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的长轴半径值；后壳体2沿y轴方向的最大直径b≤2r。
[0058]
当r/l＝1时，为球体；当r/l≠1时，为椭球体，第1部分外形≤半椭球体；优选l/r范围为1-5。该范围的前壳体形状更为尖锐，穿透钢水的深度更深，添加效果更好。
[0059]
优选的，前壳体的长度占整个稀土添加剂长度＞50％；达到“头重脚轻”的效果，可以确保第1壳体向下投入钢液中。
[0060]
进一步地，中间合金4包括：稀土金属和铁；稀土金属含量为8wt％～90wt％，铁含量为10wt％～92wt％；其中，氧含量＜150ppm，夹杂物最大尺寸＜30μm，夹杂物总量＜0.5wt％。
[0061]
进一步地，稀土金属包括：镧、铈、镨、钕、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇中的至少一种；优选的，稀土金属包括：镧、铈、钇中的至少一种。稀土种类中的镧、铈、钇丰度高，价格低廉，添加效果较好。
[0062]
此外，在本发明实施例的另一个实施方式中，中间合金4还包括：过渡金属；过渡金属包括：镍、铬、钨、钼、钴、锰、钒、铌、钛中的至少一种。优选的，过渡金属包括：铬、钨、钼、钒、铌、钛的至少一种。过渡金属源于钢中常见的微量元素，不会引入新杂质；其次，过渡金属起到对稀土添加剂微合金化、防止稀土添加剂氧化等作用。
[0063]
具体的，中间合金4中的稀土金属含量为15wt％～70wt％，过渡金属的含量为0.1wt％～15wt％，铁含量为20wt％～70wt％。此时，氧含量＜100ppm，碳含量＜300ppm，夹杂物最大尺寸＜25μm，夹杂物总量＜0.1wt％。夹杂物尺寸和数量可控对最终添加效果影响显著，在此范围内，稀土添加剂添加效果更好。
[0064]
进一步地，壳体的材料为铁合金；铁合金中铁的占比大于95wt％。
[0065]
进一步地，若干个中间合金4的体积和与壳体内腔体积的比值大于或等于预设数值；优选的，预设数值为70％。内部填充稀土合金体积占整个内腔体积≥70％，基于添加剂一次加入量更大、添加效率更高，且内部填充稀土合金体积越大，添加剂整体密度越大，可深入钢包中下部，实现稀土与钢液混合均匀的目的。
[0066]
具体的，气体5包括：氩气、氮气、氦气、氖气、氪气、氡气、氙气、二氧化碳、一氧化碳中的至少一种。优选的，气体5包括：氩气。之所以优选氩气，是因为氩气属于惰性气体，充当填充气体不与稀土金属反应，且比氦气、氖气、氪气、氡气、氙气等惰性气体价格更为低廉，更适用工业生产，氮气容易与稀土金属反应，二氧化碳、一氧化碳容易使钢液增碳，且一氧化碳容易造成人体中毒，不在优选范围之内。氧含量≤10ppm，以尽量减少氧的引入。
[0067]
可选的，气体5的预设压力值为0.04mpa-0.3mpa；优选的，气体5的预设压力值为0.08mpa-0.12mpa。上述气体5压强综合考虑钢水的压强、爆炸可行性和生产安全性确定。
[0068]
相应地，本发明实施例的第二方面提供了一种含稀土的添加剂制备方法，用于制备上述含稀土的添加剂，包括如下步骤：
[0069]
步骤s100，将铁添加至真空感应熔炼炉，并充入惰性气体至第一预设压力值。
[0070]
步骤s200，升温至第一预设温度值后向铁溶液添加稀土金属，并加热至合金熔清为止。
[0071]
步骤s300，将合金溶液浇筑于模具中，在惰性气体保护下随炉冷却，得到稀土合
金。
[0072]
步骤s400，将所述稀土合金装入壳体后，充入第二预设压力值的气体，并封装壳体，得到所述含稀土的添加剂。
[0073]
进一步地，所述第一预设压力值的数值范围为10000pa-90000pa；所述第二预设压力值的数值范围为0.04-0.3mpa；优选的，预设压力值为0.08-0.12mpa；第一预设温度值的数值范围为1550℃-1800℃。
[0074]
下面，以若干个实施例对上述含稀土的添加剂进行进一步说明：
[0075]
实施例1
[0076]
将纯铁和使用热还原获得的稀土金属铈按照质量百分数分别为92％和8％进行备料。将纯铁原料放入真空感应熔炼炉坩埚内，将稀土金属铈放入真空感应熔炼炉料槽内；抽真空至0.2pa以下，充入高纯氩气使炉内真空度至10000pa。充入高纯氩气，当炉内真空度维持在10000pa时，升温至1700℃，待坩埚内金属熔清后，通过料槽分别向金属铁液中加入稀土金属铈，待熔清后精炼10min。将合金溶液浇注模具中，在炉内氩气气氛保护下随炉冷却。经过分析，稀土合金中夹杂物平均尺寸20μm，氧含量66ppm，碳含量200ppm，将稀土合金装入流线型(l/r＝1)纯铁外壳中，稀土合金填充比85％，外壳壁厚2.5mm，最大(直径)长度为100mm，长宽比2：1，排空壳体内空气，充入0.04mpa ar，将其加入钢包中，测试产品中稀土收得率为60.1％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差4.5ppm，钢中夹杂物平均尺寸为15.1μm。
[0077]
对比例1
[0078]
将纯铁和使用热还原获得的稀土金属铈按照质量百分数分别为92％和8％进行备料。将纯铁原料放入真空感应熔炼炉坩埚内，将稀土金属铈放入真空感应熔炼炉料槽内；抽真空至0.2pa以下，充入高纯氩气使炉内真空度至10000pa。充入高纯氩气，当炉内真空度维持在10000pa时，升温至1700℃，待坩埚内金属熔清后，通过料槽分别向金属铁液中加入稀土金属铈，待熔清后精炼10min。将合金溶液浇注模具中，在炉内氩气气氛保护下随炉冷却。经过分析，稀土合金中夹杂物平均尺寸50μm，氧含量200ppm，碳含量200ppm，将稀土合金装入流线型(l/r＝1)纯铁外壳中，稀土合金填充比85％，外壳壁厚2.5mm，最大(直径)长度为100mm，长宽比2：1，排空壳体内空气，充入0.04mpa ar，将其加入钢包中，测试产品中稀土收得率为49.5％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差6ppm，钢中夹杂物平均尺寸为30.2μm。
[0079]
实施例2
[0080]
将纯铁和使用熔盐电解获得的稀土金属镧按照质量百分数分别为10％和90％进行备料。将纯铁原料放入真空感应熔炼炉坩埚内，将稀土金属镧放入真空感应熔炼炉料槽内；抽真空至0.2pa以下，充入高纯氩气使炉内真空度至20000pa。充入高纯氩气，当炉内真空度维持在20000pa时，升温至1550℃，待坩埚内金属熔清后，通过料槽分别向金属铁液中加入稀土金属镧，待熔清后精炼10min。将合金溶液浇注模具中，在炉内氩气气氛保护下随炉冷却。经过分析，稀土合金中夹杂物平均尺寸12.4μm，氧含量55ppm，碳含量150ppm，将稀土合金装入流线型(l/r＝2)纯铁外壳中，稀土合金填充比75％，外壳壁厚50mm，最大(直径)长度为180mm，长宽比2.5：1，排空壳体内空气，充入0.3mpa ar，将其加入钢包中，测试产品中稀土收得率为55％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差4.2ppm，钢中夹杂
物平均尺寸为12.4μm。
[0081]
对比例2
[0082]
制备不规则块状与对比例2相同成分的镧铁合金，最大(直径)长度为180mm，长宽比2.5:1，稀土合金中夹杂物平均尺寸12.4μm，氧含量55ppm，碳含量150ppm，将其加入钢包中，测试产品中稀土收得率为35.1％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差15ppm，钢中夹杂物平均尺寸为14.6μm。
[0083]
实施例3
[0084]
将纯铁和使用熔盐电解的稀土金属钇按照质量百分数分别为60％和40％进行备料。将纯铁原料放入真空感应熔炼炉坩埚内，将稀土金属钇放入真空感应熔炼炉料槽内；抽真空至0.2pa以下，充入高纯氩气使炉内真空度至30000pa。充入高纯氩气，当炉内真空度维持在30000pa时，升温至1600℃，待坩埚内金属熔清后，通过料槽分别向金属铁液中加入稀土金属钇，待熔清后精炼10min。将合金溶液浇注模具中，在炉内氩气气氛保护下随炉冷却。经过分析，稀土合金中夹杂物平均尺寸25μm，氧含量56ppm，碳含量180ppm，将稀土合金装入流线型(l/r＝3)纯铁外壳中，稀土合金填充比80％，外壳壁厚10mm，最大(直径)长度为200mm，长宽比3.5:1，排空壳体内空气，充入0.1mpa ar，将其加入钢包中，测试产品中稀土收得率为62.2％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差2.3ppm，钢中夹杂物平均尺寸为10.7μm。
[0085]
对比例3
[0086]
将纯铁和使用熔盐电解的稀土金属钇按照质量百分数分别为60％和40％进行备料。将纯铁原料放入真空感应熔炼炉坩埚内，将稀土金属钇放入真空感应熔炼炉料槽内；抽真空至0.2pa以下，充入高纯氩气使炉内真空度至30000pa。充入高纯氩气，当炉内真空度维持在30000pa时，升温至1600℃，待坩埚内金属熔清后，通过料槽分别向金属铁液中加入稀土金属钇，待熔清后精炼10min。将合金溶液浇注模具中，在炉内氩气气氛保护下随炉冷却。经过分析，稀土合金中夹杂物平均尺寸25μm，氧含量56ppm，碳含量180ppm，将稀土合金装入流线型(l/r＝3)纯铁外壳中，外壳壁厚10mm，最大(直径)长度为200mm，长宽比3.5:1，不填充气体，测试产品中稀土收得率为46.4％，板坯边部、1/4半径、1/2半径、中部稀土成分标准差14.4ppm，钢中夹杂物平均尺寸为23.2μm。
[0087]
本发明全部实施例和对比例列于表1和表2。含气稀土添加剂加入钢铁的添加效果要明显优于普通外形实心稀土添加剂，具体体现在稀土收得率更高、均匀性更优；稀土填加剂中夹杂物平均尺寸和氧含量对最终钢铁中的夹杂物尺寸影响显著，夹杂物平均尺寸小、氧含量低的稀土添加剂获得最终钢铁中的夹杂物尺寸也更为细小。本发明提供的含稀土的添加剂，制备方法简单，添加效果优异，具备大规模工业生产的前景。
[0088]
表1
[0089]
[0090][0091]
表2
[0092][0093]
本发明实施例旨在保护一种含稀土的添加剂，包括：密闭的壳体及若干个设置于壳体内部的中间合金；其中，中间合金含有稀土元素，壳体内填充有预设压力的气体。上述技术方案具备如下效果：
[0094]
1、通过该添加剂中气体受热膨胀产生推力，达到稀土金属在钢中均匀分散的目的，能够有效解决稀土钢中稀土成分控制不稳定、分布不均匀、收得率低等难题；
[0095]
2、通过采用流线型等特殊外形的外壳，相较于市面上普通稀土添加剂，拥有更小的阻力系数，可以在钢液中达到更深的穿透深度，深入钢包中下部，达到稀土与钢水混合均匀的目的。
[0096]
应当理解的是，本发明的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本发明的原理，而不构成对本发明的限制。因此，在不偏离本发明的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。此外，本发明所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

技术特征：
1.一种含稀土的添加剂，其特征在于，包括：密闭的壳体及若干个设置于所述壳体内部的中间合金；其中，所述中间合金含有稀土元素；所述壳体内填充有预设压力的气体。2.根据权利要求1所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述壳体的形状为长方体、球体、圆柱、圆台、圆锥、流线型中的一种。3.根据权利要求2所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述壳体包括：前壳体和后壳体；所述前壳体与所述后壳体一体连接，所述若干个中间合金与所述气体位于所述前壳体与所述后壳体的密闭空间内。4.根据权利要求3所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述前壳体的配重大于所述后壳体的配重。5.根据权利要求3所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述流线型的前壳体的轮廓满足以下数学表达式绕x轴旋转一周获得：其中，x为所述前壳体轴向x轴方向坐标值，y为与所述前壳体轴向方向相垂直的y轴方向坐标值，xy轴坐标原点在所述前壳体和后壳体交界面中心点处，r为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的短轴半径值，l为所述前壳体中心轴截面所在椭圆的长轴半径值；所述前壳体沿所述壳体长度方向的长度值大于所述后壳体沿所述壳体长度方向的长度值，所述后壳体沿y轴方向的最大直径b≤2r。6.根据权利要求1所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述中间合金包括：稀土金属和铁；所述稀土金属含量为8wt％～90wt％，所述铁含量为10wt％～92wt％；其中，氧含量＜150ppm，夹杂物最大尺寸＜30μm，夹杂物总量＜0.5wt％。7.根据权利要求6所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述中间合金组成为re-fe-m，m为过渡金属，所述过渡金属包括：镍、铬、钨、钼、钴、锰、钒、铌、钛中的至少一种；优选的，所述过渡金属包括：铬、钨、钼、钒、铌、钛的至少一种；所述中间合金中，所述稀土金属含量为15wt％～70wt％，所述过渡金属的含量为0.1wt％～15wt％，所述铁含量为20wt％～70wt％；所述含稀土的添加剂中的氧含量＜100ppm，碳含量＜300ppm，夹杂物最大尺寸＜25μm，夹杂物总量＜0.1wt％。8.根据权利要求6所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述稀土金属包括：镧、铈、镨、钕、钐、铕、钆、铽、镝、钬、铒、铥、镱、镥、钪、钇中的至少一种；优选的，所述稀土金属包括：镧、铈、钇中的至少一种。9.根据权利要求1-8任一所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述壳体的材料为铁合金；所述铁合金中铁的占比大于95wt％；所述壳体壁厚的数值范围为2.5mm～50mm，长度/直径比为1～5；
优选的，所述壳体壁厚的数值范围为5mm～30mm，长度/直径比为1～3。10.根据权利要求1-8任一所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述若干个中间合金的体积和与所述壳体内腔体积的比值大于或等于预设数值；优选的，所述预设数值为70％。11.根据权利要求1-8任一所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述气体包括：氩气、氮气、氦气、氖气、氪气、氡气、氙气、二氧化碳、一氧化碳中的至少一种；优选的，所述气体包括：氩气；进一步的，气体中氧≤10ppm。12.根据权利要求11所述的含稀土的添加剂，其特征在于，所述气体的预设压力值为0.04-0.3mpa；优选的，所述气体的预设压力值为0.08-0.12mpa。13.一种含稀土的添加剂制备方法，其特征在于，用于制备权利要求1-12任一所述的含稀土的添加剂，包括如下步骤：将铁添加至真空感应熔炼炉，并充入惰性气体至第一预设压力值；升温至第一预设温度值后向铁溶液添加稀土金属，并加热至合金熔清为止；将合金溶液浇筑于模具中，在惰性气体保护下随炉冷却，得到稀土合金；将所述稀土合金装入壳体后，充入第二预设压力值的气体，并封装壳体，得到所述含稀土的添加剂。14.根据权利要求13所述的含稀土的添加剂制备方法，其特征在于，所述第一预设压力值的数值范围为10000pa-90000 pa；所述第二预设压力值的数值范围为0.04-0.3mpa；优选的，预设压力值为0.08-0.12mpa；第一预设温度值的数值范围为1550℃-1800℃。

技术总结
本发明公开了一种含稀土的添加剂及其制备方法，含稀土的添加剂包括：密闭的壳体及若干个设置于壳体内部的中间合金；其中，中间合金含有稀土元素；壳体内填充有预设压力的气体。通过采用密封于添加剂壳体内部的气固两相结构，使该添加剂加入钢水后，随着外壳壁变薄，气体冲破壳体将内部固体添加剂推向各个方向，提高了最终产品中稀土分布的均匀性和稀土收得率。得率。得率。


技术研发人员：杨宏博 李栓 王志强 张小伟 毛宁 董瑞锋 杨文晟 卢文礼 逄增栋 韩立国
受保护的技术使用者：有研稀土高技术有限公司 雄安稀土功能材料创新中心有限公司
技术研发日：2023.04.28
技术公布日：2023/8/13